Verschleißschutz-Vorkehrungen bei Anlagen
der Deutsche Steinzeug AG
Die Deutsche Steinzeug AG zählt zu den renommiertesten Produzenten keramischer Belagsmaterialien in Deutschland. Zu ihrem Sortiment zählen Produkte wie Wand- und Bodenfliesen, aber auch Schwimmbäder und Fassaden, die schwerpunktmäßig an deutschen Standorten hergestellt werden. An ihren Produktionsstandorten Sinzig und Alfter-Witterschlick befinden sich umweltschonende Fertigungsanlagen, zu denen auch Gesteinsmühlen zählen, wo das Rohmaterial auf die gewünschte Korngröße zur Weiterverarbeitung gemahlen wird.
Das Unternehmen verwendet dazu Contimühlen, bei denen Befüllung und Entleerung in einem Arbeitsgang erfolgen (Bild 1). Eine Schlauchpumpe fördert permanent Schlicker in die Gesteinsmühle. Verflüssiger und Wasser werden mit Dosierpumpen zugemischt. Das Rohmaterial, zu dem auch beschädigte Fliesen gehören, gelangt von oben über einen Einlauftrichter in die Mühle. Im Inneren der Mühle leisten rund 36 t Kugelflintsteine als Mahlkörper einen wichtigen Anteil am Mahlprozess. Während die Befüllung ohne Unterbrechung erfolgt, schiebt sich das Material bei jeder Umdrehung (etwa 1 000/h) der Mühle ein Stück weiter auf die andere Seite Richtung Austrag. Dort befinden sich in der Schlitzaustragswand Siebe, die ein Entweichen von noch unzureichend gemahlenem Material verhindern. Sämtliche Vorgänge (Löser, Schieber, Pumpen, Dosiereinrichtung als auch die Contimühle) des Mahlprozesses werden computergestützt gesteuert.
Bis auf zwei Termine im Jahr gibt es praktisch keine Unterbrechung des Mahlprozesses im Werk bei Bonn. Dann stehen die Mühlen jeweils ca. 2 Wochen still. Diese nimmt der Servicebetrieb REMA TIP TOP Material Handling für die Deutsche Steinzeug wahr, um Wartungen und Reparaturen der Mühlenauskleidungen im Innenraum der Mahltrommel durchzuführen. Dabei wurden zuvor an verschiedenen Punkten die Restgummistärke der Auskleidungen gemessen, um anschließend über spezielle Analyseprogramme deren effektiven Verschleiß über den abgelaufenen Zeitraum seit der letzten Wartung zu ermitteln (Bild 2). Beim nächsten Mal wiederholt sich die Prozedur. Den Zustand der Abnutzung zu ermitteln, ist Bestandteil eines übergreifenden Serviceprogramms: Die REMA TIP TOP Material Handling GmbH stellt dem Hersteller unterbrechungsfreie Standzeiten der Mühlen zwischen den Wartungsstopps in Aussicht.
Dafür fällt unmittelbar nach der Auswertung der Verschleißmessung die Entscheidung, ob und wenn ja welche Verschleißkomponenten im Innenraum der Mühle ausgewechselt werden müssen (Bild 3). Das Zeitfenster für solche Anschlussarbeiten beträgt in der Regel maximal 2 Wochen. Ein Austausch einzelner Mühlenauskleidungskomponenten muss im Interesse einer geplanten Anlagen- und Betriebsauslastung zeitnah erledigt sein.
Die optimale Auskleidung der Mühlen zum Schutz des äußeren Metallmantels lässt sich in Abhängigkeit von Material, Drehgeschwindigkeit, Mahlkörper und weiteren wichtigen Faktoren ermitteln. Gleiches gilt für den Abnutzungsgrad bzw. -fortschritt des jeweiligen Auskleidungsmaterials und seiner Form (Bild 4). REMA TIP TOP Material Handling empfiehlt hier grundsätzlich modulare Gummielemente als Mühlenauskleidungen, die auf die individuellen Anforderungen der Mühle gefertigt werden.
Bei vorzeitiger Beschädigung des Metallmantels, hervorgerufen durch mangelhafte Schutzauskleidung, würden beim Betreiber Kosten verursacht, die um ein Vielfaches höher liegen als die regelmäßigen Aufwendungen für Wartung und Auskleidung. Einen Service- oder Wartungsplan, wie ihn die Deutsche Steinzeug AG verfolgt, nutzen jedoch längst nicht alle Gesteinsmühlenbetreiber in Deutschland. Wenn dann Löcher im äußeren Mantel auftreten, ist es bereits zu spät. Werden die ohnehin spät auftretenden akustischen Signale nicht oder nicht richtig gedeutet, kann im Extremfall auch die komplette Mühle auseinander brechen. In solchen Situationen sind Leib und Leben in Gefahr.
Heute weiß man, dass Mühlenauskleidungen aus Gummi gegenüber Mühlen, die im Innenraum gemauert sind, deutliche Vorteile aufweisen. Einerseits führt die höhere Wandstärke gegenüber Gummi zu einer Einschränkung des zur Verfügung stehenden Innenvolumens, was die Produktivität der Mühle deutlich senkt. Andererseits ist der Verschleiß viel höher und die Reparatur bei Beschädigungen kostspieliger. Darüber hinaus führt das um ein Vielfaches höhere Eigengewicht der Steinauskleidung zu einer deutlich negativeren Energiebilanz der gesamten Anlage. Der Serviceprovider REMA TIP TOP Material Handling mit Sitz in Kamen empfiehlt bei Bedarf sinnvollere Alternativen und errechnet für den Fall einer Auskleidungsumrüstung den wirtschaftlichen Vorteil für die gesamte Anlage – völlig unabhängig vom Mühlentyp. Eine solche Umrüstung macht sich bereits in einigen Fällen nach 1 bis 2 Jahren bezahlt.
Je nach Aufgabenstellung ist die sichere Befestigung der Gummiauskleidung ebenfalls von großer Bedeutung (Bild 5a-c). Löst sich bei einer Mühle ein Teil davon und wird im Mahlprozess zerrieben, kontaminiert das anteilige Gummi ggf. das Mahlergebnis. Ein solcher Schaden lässt sich kaum spezifizieren.
Eine Verschleißermittlung kann REMA TIP TOP Material Handling vor Ort innerhalb von wenigen Minuten verbindlich durchführen. Manuelle Fehler bei der Messung lassen sich durch das Analyseprogramm über eine Plausibilitätskontrolle rechtzeitig ausräumen. Die Auswertung ist kostenlos.
