Effizienz-Herausforderung in der Erzaufbereitung
Weltweit ist die Bergbaubranche bemüht, energie- und kosteneffizientere Technologien für die Mineralienaufbereitung zu entwickeln. Mit abnehmendem Erzgehalt muss immer mehr Erz aufbereitet werden, um die gleiche Menge an wertvollen Mineralien zu gewinnen und die Produktionsziele zu erfüllen. Diese Gleichung führt oft zu steigenden Aufbereitungskosten und kann sich für Bergbauunternehmen als problematisch erweisen. Metso reagiert auf die Kundenherausforderung mit der Entwicklung größerer und energieeffizienterer Anlagen zur Aufbereitung von Mineralien (Bild 1). Ein Resultat dieser Arbeit, der MP2500, einer der größten Kegelbrecher der Welt, wurde an die Sentinel Mine der First Quantum Minerals Ltd. (FQML) in Sambia geliefert. Die Brecher sollten Anfang 2015 in vollem Umfang einsatzbereit sein (Bild 2).
Der MP2500 wurde für Sentinel gewählt, weil er als Einzelmaschine große Steinvolumen verarbeiten kann. Er spart Kosten, da zur Erzielung gleicher oder größerer Produktionsmengen weniger Brecher und damit weniger Infrastruktur und Wartungsaufwand nötig sind. Weil der MP2500 über die größte, je gefertigte Beschickungsöffnung verfügt, kann er größere Gesteinsbrocken brechen, wodurch der Energieverbrauch in anschließenden Prozessabschnitten gesenkt wird (Bild 3). Der Kegelbrecher MP2500 ist für den Einsatz in Sekundär- und Tertiärbrechanlagen ausgelegt. Er lässt sich leicht an andere Metso-Produkte anbinden und trägt so zu einem vereinfachten, wirtschaftlichen Prozessfluss für Produktionsstandorte bei. Größere Anlagen verringern die Anzahl der zu installierenden Brecher, da jeder einzelne Brecher mehr Durchsatz liefert. Für die Verdoppelung der Ausbringung der beiden MP2500 wären vier kleinere MP1250 mit der gesamten damit verbundenen Infrastruktur erforderlich.
Metso unterstützt die Sentinel-Mine durch die Stationierung von Kundendienst-Ingenieuren vor Ort für ein Jahr nach Inbetriebnahme und durch die Lagerung kritischer Ersatzteile in Metsos Vertriebszentrum in Südafrika und vor Ort, um so den effizienten Betrieb des neuen MP2500 zu gewährleisten.
