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Mobile Anlagen zur Mineralaufbereitung: Stand der Technik (Teil 3)

Mobile Aufbereitungsanlagen werden bereits seit Jahrzehnten eingesetzt. Die ersten kommerziell genutzten Anlagen wurden 1972 von Metso installiert. Die folgenden Kapitel geben einen Überblick kommerziell genutzter Anlagen.

5 Mobile Aufbereitungsanlagen

5.1 IPCC-Systeme

Mehrere Lieferanten, wie das weltweit tätige finnische Unternehmen Metso, unterstützen nachdrücklich Tagebaubrechanlagen mit Förderern (In-Pit Crushing and Conveying systems – IPCC), für die die mobilen Brecher- und Siebanlagen hauptsächlich genutzt werden. Demzufolge hängt die Nutzung mobiler Anlagen stark vom Erfolg oder Misserfolg von IPCC-Systemen ab und davon, ob die Bergbauunternehmen diese Anlagen in vollem Umfang nutzen oder nicht. IPCC-Systeme sind als Ergänzung oder sogar als Ersatz von Löffelbagger-Lkw-Systemen gedacht, da sie eine erhebliche Reduzierung von Betriebskosten bieten. Das Australian Mining Journal stellt fest, dass „die Rechnung für Kraftstoff, Arbeitskräfte, Reifen und Kohlenstoffemissionen durch Einführung einer vollmobilen Anlage deutlich reduziert werden kann“ [2].

Ein IPCC-System umfasst typischerweise Brecher und Siebeinheiten auf der Abbauseite und Förderbänder, die zu Sekundär- und Tertiärbrechern oder zu einer Haufenlaugungsplatte leiten. Ein vollmobiles System verfügt über mit Gleisketten oder Rädern ausgestattete Brecher- und Siebeinheiten, während semi-mobile Systeme in der Nähe des Schachtes, aber generell außerhalb des Wirkungsradius der Sprengung verortet sind. Durch mobile Anlagen kann auf Muldenkipper insgesamt verzichtet werden, da die Baggereinheit den Aufnahmetrichter des Brechers beschickt. Dagegen erfordert die semi-mobile Anlage weiterhin Lkw für die Strecke zwischen Stoß und Brechereinheit. Laut Australian Mining Journal (AMJ) sind vollmobile Anlagen auf weniger als 7000 t/h begrenzt und könnten Hartgestein nicht wirksam bearbeiten, wohingegen semi-mobile Systeme bei Hartgestein eine höhere Produktivitätsrate aufweisen. Der jüngste technologische Fortschritt deutet an, dass mobile Systeme jetzt dieselbe Leistung wie semi-mobile Anlagen erbringen können.

Die IPCC-Systeme stammen aus dem deutschen Braunkohleabbau der 1960er Jahre, als die Brecheranlagen von Schaufelradbaggern beschickt wurden (und immer noch werden). Deshalb wurden die europäischen Hersteller weltweit führend in Vertrieb und Entwicklung. Diese Methodik hat sich über den Kohlebereich hinaus auf den Mineralienabbau ausgeweitet, obgleich der Bergbau für metallhaltige Rohstoffe diese Technik nur langsam übernommen hat – zum Teil wegen hoher Kapitalkosten, teils aufgrund von Inflexibilität und der Bequemlichkeit, die das Löffelbagger-Lkw-System bietet. Nach Angaben von Sandvik, die dieses System eingeführt hatten, waren die Resultate aufgrund schlechter Minenplanung gemischt. Bislang werden IPCC-Systeme beim Abbau metallhaltiger Mineralien hauptsächlich für die Beseitigung von Abraum eingesetzt.

Technische Weiterentwicklungen bedeuten, dass IPCC-Systeme preiswerter und produktiver werden. Die Folge ist deren Anpassung an große, regelmäßige Erzmassen, die den Umzug von Förderern minimieren und die Planung vereinfachen. In Steinbrüchen werden wahrscheinlich weiterhin mobile Brecheranlagen eingesetzt, da der Markt hier eine Auswahl an klassiertem Gestein verlangt.

Folglich mobilisieren Lkw-Hersteller wie Caterpillar und Komatsu ihre Kräfte. Sie investieren in die Forschung und Entwicklung von Automatisierung: Erörtert werden Lkw, die fahrerlos von einer zentralen Warte aus betrieben werden können, verbesserte hybride Elektro-Diesel-Motoren sowie andere Kraftstoffeinsparungen. Gleichwohl äußerte S.P. Angel in „Directors Talk“ die Ansicht, dass die Löffelbagger-Lkw-Technik ihre Grenzen erreicht hat und weitere Fortschritte wahrscheinlich nur in kleinen Schritten erfolgen werden [3].

5.1.1 Vorteile der IPCC-Systeme

Reduzierte Betriebskosten

Hauptvorteil von IPCC-Systemen gegenüber Löffelbagger-Lkw-Systemen ist eine nennenswerte Reduzierung der Betriebskosten. Laut Australian Mining Journal würde ein Tagebaubetrieb mit einer Jahresproduktion von ca. 50 bis 60 Mio. Tonnen (Mta) zwischen 300 und 500 Lkw (mit 100 Tonnen Kapazität) einsetzen, die rund 1200 Fahrer und Mechaniker erforderten [2]. Ein vollmobiles IPCC-System könnte die Betriebskosten um rund 60 %, ein semi-mobiles System um ca. 20 bis 30 % reduzieren. Metso nennt eine Kosteneinsparung von ungefähr 0,20 US$ je Tonne Erz durch die Anpassung vollmobiler Systeme.

Das deutsche Unternehmen thyssenkrupp berichtet, dass in China derzeit ein Löffelbagger-Lkw-System ersetzt wird. Das Unternehmen führt aus, dass 26 Muldenkipper (mit 350 Tonnen Kapazität) pro Betriebsstunde 190 l Diesel verbrauchen. Nach seinen Berechnungen wird der Einsatz eines IPCC-Systems jährlich 22 Mio. l Diesel einsparen. Zudem argumentiert thyssenkrupp, dass jeder Lkw-Reifen bis zu 300 000 € kosten kann. Allerdings müssen geringere Betriebskosten gegen höhere Kapitalkosten abgewogen werden, die angeblich bis zu 25 % höher sind als beim Löffelbagger-Lkw-Betrieb.

Ein IPCC-System ist umweltverträglicher als der Löffelbagger-Lkw-Betrieb. Laut Metso wird ein durchschnittlicher IPCC-Betrieb (ca. 30 bis 50 Mta) infolge der obengenannten Reduzierung des Dieselverbrauchs jährlich 10 000 bis 15 000 Tonnen CO2 einsparen.

thyssenkrupp erklärt, dass ein großer Impulsgeber für die Entwicklung mobiler Brecheranlagen die Reduzierung von Treibhausgasemissionen sei, was durch den Verzicht auf schwere Nutzfahrzeuge erreicht werde. Diesel ist natürlich ein fossiler Brennstoff, und der Wechsel zu Elektrizität als primäre Energiequelle könnte dazu führen, dass IPCC-Systeme zu einer nennenswerten Reduzierung schädlicher Treibhausgase beitragen.

Sicherheit

In IPCC-Anlagen werden weitaus weniger Menschen beschäftigt als in stationären Anlagen, die Hilfspersonal, Mechaniker und Fahrer erfordern. Für ein vollmobiles System, insbesondere ein automatisiertes, wären nicht mehr als eine Handvoll Bediener nötig. Dies ist nicht nur eine enorme Kostenersparnis, sondern verringert auch die Häufigkeit von Unfällen, Zwischenfällen und Beinaheunfällen.

Lebensdauer von Ausrüstungen

Die durchschnittliche Lebensdauer eines Lkw beträgt ca. 60 000 Stunden (möglicherweise weniger unter schlechten Einsatzbedingungen), verglichen mit einem IPCC-System, das bis zu 150 000 Stunden betrieben werden kann. Dies stützt die Annahme, dass sowohl vollmobile als auch semi-mobile IPCC-Systeme am besten geeignet sind für den langfristigen Einsatz in Lagerstätten wie Gold- und Eisenerzminen.

5.1.2 Nachteile der IPCC-Systeme

Minenplanung

Vollmobile Systeme müssen bei jeder Erschließung eines neuen Stoßes oder für Schutzzwecke bei Sprengungen verlegt werden. Für einen schnellen Umzug müssen Brecher-/Siebeinheiten und Förderer mehr oder weniger gleichzeitig verlegt werden. Laut Tom Armesy von thyssenkrupp erfordere dies einen vollständig integrierten Lösungsansatz. Ferner ist er der Ansicht, dass es notwendig sei, die konzeptionelle Vision der Mine mit ihren Planungsfunktionen zu verbinden und beides in ein Arbeitsmodell einzubinden. Mit anderen Worten bringt dies ein hohes Maß an Expertise in Bezug auf Minenplanung und -gestaltung mit sich [4].

Phil Morris, ein unabhängiger IPCC-Berater, ist der Ansicht, dass vollmobile Systeme für unregelmäßige Erzmassen und tiefe Gruben ungeeignet seien [2]. Außerdem basiere Planungssoftware für den Tagebau auf Löffelbagger-Lkw-Systemen, und es mangele unter den Minenplanern und -ingenieuren an Expertise für die erfolgreiche Implementierung mobiler Systeme. Er argumentiert, dass IPCC von den Bergbauhochschulen (fälschlicherweise) als Nischenprodukt oder Rarität betrachtet würden.

Erdarbeiten

Es wird behauptet, dass IPCC-Systeme am effizientesten im Tagebau, bei großen Lagerstätten und der Abraumbeseitigung sind. Semi-mobile Systeme wurden zur Überwindung von Mobilitätsproblemen genutzt. Beim Einsatz von Lkw zur Beschickung semi-mobiler Brecher in unmittelbarer Nähe der Grube können Umzüge zwischen zwei und zehn Jahren dauern.

Dennis Medina von FLSmidth führt an, dass die Arbeiten, die für die Verlagerung und Stabilisierung einer semi-mobilen Anlage zu erbringen sind, genauso umfangreich wie bei einer fest installierten Anlage sein könnten [4]. Kostspielige Stützmauern, die nötig sind, um für die Lkw die erforderliche Kipphöhe zu schaffen, geotechnische Untersuchungen sowie Standortvorbereitungen können Millionen von Dollar verschlingen, und die Zurückhaltung gegenüber einer weiteren Verlagerung haben möglicherweise zur Folge, dass Brecheranlagen an ungeeigneten Standorten betrieben werden.

Ein semi-mobiles System könnte die Transportentfernungen reduzieren und weniger Lkw benötigen, doch ist es immer noch ein duales System aus Lkw und Förderer mit den Nachteilen beider Komponenten. Die Betriebskostenvorteile sind geringer als bei einem mobilen System, doch könnten die Kapitalkosten ähnlich hoch, wenn nicht gar höher sein.

Kapitalkosten

IPCC-Systeme erfordern eine Installation im Voraus, zu Produktionsbeginn, wohingegen der Lkw-Einsatz stufenweise mit Anlauf der Produktion erfolgt. Dies kann für eine kleine bis mittelgroße Mine erhebliche Kapitalkosten bedeuten. Das AMJ schätzt, dass die durchschnittlichen Kapitalkosten eines vollmobilen IPCC-Systems ca. 25 % höher als bei einem Löffelbagger-Lkw-System sind, obwohl die Betriebskosten, wie bereits erörtert, weitaus geringer sein könnten.

Inflexibilität

Planmäßige oder unplanmäßige Stillstände einer IPCC bringen den gesamten Betrieb zum Erliegen. Andererseits sind Lkw getrennte Einheiten, und Betriebsstörungen können zwar Probleme, aber keinen kompletten Stillstand verursachen.

Verzögerungen bei der Verlegung der mobilen Brechereinheiten und Förderern können für den Abbauzyklus zum ernsthaften Problem werden. Die Hersteller sind bemüht zu betonen, dass ihre Ausrüstungen wirklich mobil seien, die Arretierung der Förderer elektronisch gesteuert werde und nach der Verlegung der Brecheranlage automatisch erfolge.

Tradition

Die Minenbetreiber kennen die Einsatzmöglichkeiten ihrer Lkw und Ladeeinheiten und sind in der Lage, die meisten Produktionsprobleme zu bewältigen – es handelt sich um ausgereifte und bewährte Technik. Im Vergleich dazu sind IPCC-Systeme nicht so bekannt, und die Probleme in Bezug auf Stillstände und Minenplanung wiegen für die Betreiber schwer, so dass nicht nur Widerstreben hinsichtlich der Berücksichtigung von IPCC-Systemen besteht, sondern auch bei der ordnungsgemäßen Inbetriebnahme bestehender Anlagen Widerstände zu überwinden sind.

5.2 Hersteller

Metso

Metso liefert seit den 1970er Jahren modulare, radmobile Anlagen für die Mineralindustrie. Sie sind entweder für den Transport in Containern oder auf Lkw konstruiert und müssen vor Ort montiert werden. Details zur kommerziellen Nutzung der Anlagen sind in Tabelle 4 aufgeführt. Bild 21 zeigt ein Beispiel für radmobile Anlagen.

Westpro

Das kanadische Unternehmen Westpro liefert kundenspezifische Versuchsanlagen in Modulbauweise, die für spezielle Anwendungen ausgelegt und gebaut sind. Die Einsatzmöglichkeiten der Anlagen variieren. Eine Auslegung für die Gewinnung von Grundmetallen, Gold und nutzbaren Mineralien sowie für Machbarkeitsstudien ist möglich. Die Anlagen sind für verschiedene Durchsatzleistungen lieferbar. Beispielsweise produzierte das Unternehmen eine Aufbereitungsanlage mit 400 kg/h Durchsatz und verschiedenen Anlagenprozessen (Zerkleinerung, Mahlen, Schwerkraft, Flotation und Entwässerung). Die Anlage wurde für den Transport in zwei Seecontainern konstruiert.

Resources Gold Technology

Das US-amerikanische Unternehmen Resources Gold Technology liefert komplette schlüsselfertige Goldaufbereitungsanlagen in modularer Bauweise für Tonnagen zwischen 500 und 2000 t/d. Die Anlage ist für einen leichten Transport normalerweise in neun Seecontainern montiert. Für die Montage vor Ort sind einfache Fundamente erforderlich. Bild 22 zeigt die in einem Seecontainer untergebrachte modulare Mahlanlage.

Die Anlagen umfassen in der Regel:

Komplette modulare Anlage, 500 bis 2000 t/d

Mobile Brecher- und Siebanlage

Kugelmühle mit variabler Drehzahl

Schlammeindicker

Konzentrat-Filterprozess sowie

Prozess-Rücklauftank

Sepro

Sepro Minerals System Corp aus Kanada liefert modulare Aufbereitungsanlagen für Spezialanwendungen. Die modularen Anlagen sind so konstruiert, dass sie weltweit verschifft werden können und minimale bautechnische Anforderungen stellen. Zudem können die Anlagen problemlos zusammengebaut und in Betrieb genommen werden. Bild 23 zeigt einige beispielhafte Prozessanordnungen.

Die modulare Anlage von Sepro wird kommerziell genutzt: 2014 gab Banks Island Gold Ltd. bei Sepro zwei mobile Anlagen in Auftrag. Die mobile Mahlanlage von Sepro, die eine Kugelmühle (1,8 m x 3,6 m) mit Reifenantrieb sowie einen Falcon-Konzentrator SB750 von Sepro umfasst, bereitet derzeit durchschnittlich 200 t/d auf, mit einer geschätzten Goldgewinnung von 92 % seit Aufbereitungsbeginn im August 2014.

Kappes, Cassiday and Associates

Kappes, Cassiday and Associates (KCA), haben bislang 37 radmobile oder modulare Kohle-Adsorptionsanlagen und Merrill-Crowe-Anlagen produziert. Die modularen Anlagen können für die Goldaufbereitung mit einer Leistung von bis zu 4000 t/d ausgelegt werden (leistungsstärkere Anlagen baut KCA an der Abbaustätte). Nachstehend werden zwei Beispiele für radmobile KCA-Anlagen beschrieben.

Die Kohle-ADR-Anlage in Getchell, Nevada/USA besteht aus einer fünfstufigen vertikalen Adsorptionssäule. Die Desorption und elektrolytische Extraktion finden im Trailer statt. KCA hat mehrere Säulen-Turm-Anlagen gebaut. Ihre Vorteile: Mobilität und kompakte Größe. Die Anlage ist für eine Haufenlaugung von 1200 t/d ausgelegt. 1988 wurde die Anlage von KCA zurückgekauft und in der Atlas Gold Bar-Mine erneut installiert.

Die Tambor-Anlage mit einer Tagesleistung von 200 t verfügt über einen Flotationskreislauf und befindet sich auf dem KCA-Betriebsgelände in Reno/USA. Die Flotationszellen und das hintere Deck sind auf Normtransportkufen montiert. Bild 24 zeigt weitere radmobile Anlagen in Newada und in Ghana.

Gekko

Das australische Unternehmen Gekko liefert ein „Python“ genanntes System, das für die energiearme Aufbereitung in einer engen, radmobilen Anlage konstruiert wurde. Python lässt eine konventionelle Aufbereitungsanlage auf eine Größe schrumpfen, die ihren Untertagebetrieb in Nähe der Lagerstätte ermöglicht – oder über Tage, wobei der Platzbedarf der Ausrüstung deutlich reduziert wird. Ziel ist es, einen Großteil des Erzes unter Tage aufbereiten zu können, um die Kosten für Bergetransport und -behandlung zu reduzieren und lediglich ein Vorkonzentrat für die weitere Aufbereitung an die Oberfläche zu fördern.

Das modulare System wurde für geringen Platzbedarf konstruiert – die Abmessungen von 2,3 m Breite und 5 m Höhe erlauben Fahrzeugen, gefahrlos an der modularen Anlage vorbeizufahren. Darüber hinaus ist die Python energiesparend ausgelegt, indem sie das Erz zu Grobstücken zerkleinert und die Werte mit Schwerkraft-Konzentratoren, sogenannten InLine Pressure Jigs (IPJ) und/oder mittels Flotation trennt. Die Python eignet sich für den Goldabbau, ist aber auch auf andere Mineralien anpassbar, deren Abscheidung mittels Schwerkraft und/oder Flotation möglich ist (z.B. Diamanten, Zinn und Kohle). Die Python-Module sind kompakt genug, um weltweit in 40-Fuß-Containern transportiert zu werden (Bild 25).

Der erste Prototyp wurde 2007 fertiggestellt und in einem geschlossenen Kreislauf mit Backenbrecher und VSI-Prallbrecher ausgestattet, um ein 5-mm-Produkt herzustellen, das für die Grobbearbeitung im Schwerkraft-Konzentrator (IPJ) geeignet ist. Der Überlauf aus dem IPJ wird gesiebt, um das Überkorn wieder dem VSI zuzuführen und das Siebfein einer Flash-Flotation zu unterziehen. Das gröbere IPJ-Konzentrat wird mit einem IPJ1000 gereinigt und sowohl das Reinigerkonzentrat als auch die Flotationskonzentrate werden für die endgültige Aufbereitung zutage gefördert. Der Reinigerabgang wird zurück zum gröberen IPJ geleitet, während die Abgänge aus der Flash-Flotation für die Hinterfüllung verfügbar sind. Obwohl sich der VSI für den Einsatz bei weichen Erzen eignet, kann die Python, ausgestattet mit Hochdruck-Rollenpressen, auch für härtere Materialien eingesetzt werden.

APT

APT bietet eine alternative Anlage zur Erzaufbereitung durch Verwendung einer flexiblen und modularen Ausrüstung (Bild 26). Diese modulare Ausrüstung ist bereits in vielen Anwendungen eingesetzt worden, wie z.B.:

Quecksilbersanierung

Bergeaufbereitung

Alluvialgold sowie

Abscheidetechniken einschließlich Schwerkraft, CIL-Verfahren und Schaumflotation (Wiedergewinnung von Sulfid).

Der APT-Aufstellungsablauf für modulare Anlagen ist in Bild 27 relativ vereinfacht dargestellt. Ein deutlicher Vorteil ist die Tatsache, dass die Systeme des Unternehmens innerhalb von Wochen initiiert und installiert werden können – im Gegensatz zu herkömmlichen, relativ kostspieligen Methoden der Projektentwicklung, die mitunter mehrere Jahre dauern können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Projekte mit einer relativ geringen Investition angestoßen werden können, und die Gewinne ermöglichen in den folgenden Jahren ein Upscaling der Anlage.

APT hat zudem eine modulare CIL-/CIP- (Tritank) und Flotationsausrüstung (TriFloat) entwickelt, kompakte Einheiten, deren angeblicher Vorteil die schnelle kinetische Reaktion ist, was den Einsatz geringerer Tankvolumen ermöglicht. Der Einsatzbereich dieser modularen Anlagen kann durch APT-Ausrüstung auf die Elution und elektrolytische Extraktion erweitert werden. Die Elu-X-Einheit ist eine drucklose Elutionsanlage (Typ Zadra), die APT in Verbindung mit elektrolytischen Extraktionszellen für die Wiedergewinnung von Gold aus Aktivkohle liefert.

Darüber hinaus entwickelt APT einen zentrifugalen Schwerkraft-Konzentrator (Typ „high-G“) als Alternative zu den Knelson- und Falcon-Konzentratoren. Diese Einheiten werden stündlich bis zu 10 t verarbeiten und sind für den Markt für kleinere Anlagen konzipiert.

Outotec

Die Outotec cPlant ist eine Flotationsanlage mit geringer Leistungsfähigkeit, die mit dem Mischmechanismus FloatForce® und der TankCell®-Technologie von Outotec ausgerüstet sind. Die Anlage ist für Projekte mit jährlich bis zu 2 Mio. t Erz entwickelt worden; die Zellenkapazitäten betragen 1,5, 3,6 oder 11 m3. Ihre vorgefertigten Module können leicht und kostengünstig transportiert und installiert und schnell in den jeweiligen Prozess eingebunden werden. Die Flotationsanlage basiert auf vorgefertigten und funktionsgeprüften Modulen, die innerhalb von Stahlrahmen in Containerabmessungen montiert sind, die sich leicht transportieren und installieren und schnell in den betreffenden Prozess einbinden lassen.

cPlant kann durch Up- oder Downscaling ohne Weiteres der jeweiligen Marktlage angepasst werden. Zusätzlich erlaubt die modulare Stahlrahmenkonstruktion der Anlage den kostengünstigen Standortwechsel, sobald die Lagerstätte erschöpft ist oder unwirtschaftlich wird.

6 Probenvorbereitung und analytisches Labor

Minen und Aufbereitungsanlagen benötigen chemische Analysen für Kontroll- und Auditzwecke. Diese Analysen könnten entweder vor Ort oder in einem kommerziellen analytischen Labor vorgenommen werden. In beiden Fällen müssen die Proben vorbereitet werden. Die Probenvorbereitung beinhaltet Trocknen, Zerkleinern, Feinmahlung und Probenentnahme. Auch diese Arbeitsschritte könnten vor Ort oder in demselben Labor erfolgen.

Mehrere Unternehmen entwerfen und konstruieren mobile Ausrüstungen für die Probenvorbereitung und -analyse, die problemlos an der Abbaustätte aufzustellen sind. Diese Unternehmen sind unter anderem:

SGS

ALS Global

Intertek

Die Probenvorbereitung ist recht einfach durchzuführen und bedarf nur einer begrenzten Ausbildung und Erfahrung. Dagegen erfordert die Analyse weitaus mehr Erfahrung und Sachverstand. Auch für einen relativ geringen Durchsatz sind die Kosten eines vor Ort eingerichteten analytischen Labors hoch. Deshalb ist es besser, für die Analyse ein kommerzielles Labor zu beauftragen, die Probenvorbereitung aber vor Ort vorzunehmen.

7 Fazit und Empfehlungen

Das Konzept der mobilen Aufbereitungstechnik ist nicht neu und wird seit den 1970er Jahren von weltbekannten Herstellern wie Metso kommerziell genutzt. Allerdings ist der Einsatz dieser Technik weltweit auf eine Handvoll Betriebe begrenzt. Es besteht die Chance, die Gestaltung dieser Technik weiterzuentwickeln und so auszulegen, dass sie speziell für europäische Lagerstätten technisch ausgeführt werden kann.

Das Fazit des Literaturüberblicks:

Europa verfügt über starke technische Ressourcen

Es gibt in Europa zahlreiche Lieferanten von Ausrüstungen

Derzeit werden mobile Aufbereitungsanlagen hauptsächlich für folgende Anwendungen genutzt:

•  Zerkleinerungsanlagen in der mineralverarbeitenden und Steine-Erden-Industrie

•  Gravitationskreisläufe für die Aufbereitung alluvialer Materialien

Die Einrichtungen für die Aufbereitung und Entwässerung werden von den Herstellern im Allgemeinen nicht in mobiler Bauart angeboten

Ausrüstungen, die zuvor für stationäre Anlagen gedacht waren, könnten für mobile Anwendungszwecke angepasst werden, doch hängt dies wahrscheinlich von den erforderlichen Durchsätzen und dem aufzubereitenden Material ab. Anlagen, die Umwandlungspotenzial für den Einsatz in mobilen Anwendungen aufweisen, werden unter anderem (je nach technischer Ausführung) in den folgenden Bereichen eingesetzt:

•  Mahlen

•  Erztrennung

•  Laugung

•  Schaumflotation

•  Magnetische Abscheidung

•  Entwässerungstechniken

Modulare Anlagen wie die von Sepro könnten angepasst und in eine mobile Aufbereitungsanlage eingebaut werden

Für das FAME-Projekt von Interesse ist, dass die Konstruktion vorhandener modularer Anlagen sich Folgendes zu Nutze macht:

•  Vormontierte modulare Einheiten für eine schnelle und leichte Montage

•  Ideal für entlegene Standorte

•  Einheiten können in Container verladen und somit weltweit transportiert werden

Europa besitzt ausreichend technisches Know-how und zahlreiche Ausrüstungslieferanten, um flexible, modulare und mobile Aufbereitungsanlagen für die Förderung der europäischen Bodenschätze zu entwickeln. Wesentlicher Aspekt bei der Entwicklung dieser Projekte wird die Charakterisierung ihrer Geologie und Mineralogie sein, damit metallurgische Untersuchungen zur Entwicklung von Verfahrenskonfigurationen und wirtschaftlichen Evaluierungen vorangebracht werden können.

Es besteht die Möglichkeit zur Bewertung mobiler Aufbereitungsanlagen, die von Unternehmen wie Metso und Gekko hergestellt wurden. Dies wird während der Phase der Konfigurationsentwicklung empfohlen, so dass technische Lösungen, Konzepte und Ideen in die konstruktive Gestaltung einer mobilen Anlage im Rahmen des FAME-Projekts einfließen können. Außerdem wird empfohlen, dass Aufbereitungstechniken – unabhängig davon, ob sie konventionell, modifiziert oder innovativ sind – in Versuchsanlagen und unter Verwendung ausgewählter europäischer Mineralienproben geprüft werden. Dies wird dazu beitragen, einen Nachweis für die Durchführbarkeit mobiler, extraktiver Abbautechnik zu erbringen.

Lesen Sie hier Teil 1 und Teil 2 vom Beitrag!

Literatur • Literature

[2]  Foley, M.: In-pit crushing: The wave of the future? In: Australian Mining Journal, May/June 2012, pp. 46-53

[3]  Disruptive technologies are going to transform mining costs. www.directorstalk.com, April 2015

[4]  John Chadwick: New IPCC ideas. In: International Mining, 33/June 2010

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