Selbst produzierter Sand erhöht Effizienz bei Grange Quarry

Eine neue modulare Waschanlage gestattet es Grange Quarry, die Effizienz seiner Betonfertigungsanlage zu erhöhen, gewaschene Sand und Zuschlagstoffe müssen nicht mehr zugekauft werden. Die neue Anlage befindet sich im Steinbruch Kelhead bei Annan/Schottland und umfasst eine mobile Waschanlage vom Typ M2500 E4 sowie einen transportierbaren Doppelflügelwäscher vom Typ AggMax 83. Die seit Oktober 2012 im Betrieb befindliche neue Anlage hat eine Kapazität von 200 t/h und verarbeitet ein Kalksteinkonglomerat, um daraus Sand in einer Größe von 0-4 mm, Splitt mit einer Größe von 4-6 mm sowie drei gewaschene Zuschlagstoffe in der Größenordnung 6-10 mm, 10-20 mm und 20-40 mm zu produzieren. Das Material mit einer Größe von 40-75 mm wird gebrochen und zur Waschanlage zurückgeführt.

Grange Quarry wurde im Jahr 2000 gegründet und ist Lieferant von Beton und Zuschlagstoffen für die Regionen Dumfriesshire und North Cumbria. Neben den Zuschlagstoffen für Beton, die im Steinbruch Kelhead produziert werden, ist das Unternehmen auch Lieferant von Wasserbausteinen, die aus dem Kalksteinkonglomerat gewonnen werden. Fertigbeton wird in einer Anlage im Industriegebiet Lockerbie produziert, die im Juni 2011 in Betrieb genommen wurde. Außer gewaschenem Sand und Zuschlagstoffen aus den neuen Waschanlage liefert Grange Quarry Ltd auch Material für untere Tragschichten, Schotter, allgemeine Schüttstoffe und Deckmaterial aus dem Hauptsteinbruch in Tundergarth, Lockerbie.

Die erhöhte Effizienz ist darauf zurückzuführen, dass die Notwendigkeit entfällt, gewaschenen Sand für das Betonwerk, das ebenfalls von der Grange Quarry betrieben wird, zuzukaufen. „Bevor wir die Anlage von CDE erwarben, kauften wir große Mengen gewaschenen Sands von verschiedenen Herstellern. Jetzt sind wir in der Lage, dieses Material selbst zu produzieren“, erläuterte Stuart Dodd, Geschäftsführer von Grange Quarry Ltd. „Mit der Waschanlage konnten wir auch die Qualität unserer Betonzuschlagstoffe verbessern, wodurch nicht nur unser Produktionsprozess effizienter wurde, sondern auch die Qualität unserer Betonprodukte erhöht wurde.“

Durch die Einführung der Anlage vom Typ AggMax wurde Grange Quarry in die Lage versetzt, Zuschlagstoffe für die Betonherstellung aus dem Kalksteinkonglomerat vom Steinbruch Kelhead zu produzieren. Der Ton im Aufgabegut erforderte den Einsatz einer Reibanlage, womit der Ton wirksam vom Kalksteinzuschlagstoff getrennt wird. „Im Juli dieses Jahres sahen wir uns eine Anlage vom Typ AggMax im Betrieb einer Recyclinganlage für Baustellenabfall und Bauschutt von Malcolm Construction in Irvine an“, erläuterte Stuart Dodd. „Dabei wurde uns die Fähigkeit der Anlage demonstriert, effektiv mit dem Ton in unserem Material umzugehen.“

Zuerst wird das Aufgabegut der M2500 zugeführt, wo durch ein erstes Absieben die Sand- und Splittfraktion von 0-6 mm aus dem Zuschlagstoff 6-40 mm abgeschieden wird. Dieses Zuschlagstoffmaterial wird dann der Anlage AggMax zugeführt, zu der ein Doppelflügelwäscher vom Typ Rotomax RX80 und ein Dreideckentwässerungssieb auf einem gemeinsamen Rahmen gehören. Nachdem das Material den Rotomax durchlaufen hat, werden die abgebürsteten Zuschlagstoffe auf das integrierte Entwässerungssieb ausgetragen, wo sie die endgültige Produktabstufung erfahren. Danach werden sie durch drei fahrbare Förderer auf Halde transportiert. Das Abwasser vom AggMax, das Feingut vom Abbürsten enthält, wird zur M2500 zurückgeführt.

Das Material mit einer Größe von 0-6 mm wird auf der M2500 gewaschen, um gewaschenen Sand von 0-4 mm und Splitt von 4-6 mm zu produzieren. Beide Materialien werden dann über zwei Seitenförderer auf Halde gefahren. Das Material 0-6 mm wird zu einer Seite des geteilten Entwässerungssiebs transportiert, wo der Sand mit einer Größe von 0-4 mm zum Sandanlageneinlaufschacht durchfällt, während das Material von 4-6 mm entwässert wird. Das Material von 0-4 mm wird dann zum Hydrozyklon gepumpt, wo der Anteil von 0-63 µm entfernt wird. Das restliche Material wird zum Entwässerungssieb ausgetragen, bevor es auf Halde gefahren wird. Das Abwasser aus der Sandwaschung wird dann zu Klärteichen geführt. „Durch die Minimierung des Feingutanteils in unserem Endprodukt Sand sind wir in der Lage, die Effizienz unserer ­Betonproduktion zu erhöhen und auch ein Betonprodukt mit einer sehr hohen Qualität herzustellen“, sagte Stuart Dodd.

Grange Quarry wählte die Kombination aus M2500 und AggMax für dieses Projekt wegen der modularen ­Aus­rüstungen, die ein schnelles Errichten vor Ort ­ermöglichen und nur einen geringen Platzbedarf haben. „Für unsere Entscheidung zu dieser Investition war ­ausschlaggebend, dass die neue Anlage schnell errichtet werden und in Betrieb gehen konnte“, sagte Stuart Dodd. „Wir erhielten die ­Abbaugenehmigung für den Steinbruch Kelhead im Juni 2012 und produzierten bereits Ende Oktober.“

www.cdeglobal.com

x

Thematisch passende Artikel:

Ausgabe 2011-03

Beste Option für die Verwertung von Bauschutt

JPE Aggregates hat sich entschieden, eine neue Recycling­anlage von CDE für Baustellenabfall und Bauschutt zu kaufen, als Lösung für die Abfallverwertung im Steinbruch Elford bei Staffordshire...

mehr
Ausgabe 2013-09

Anlagen von CDE modernisiert

Seit mehr als 20 Jahren hat JPE Holdings Ltd sein Geschäft mit der Lieferung von Zuschlagstoffen, mit Erdarbeiten und Baustellenräumung entwickelt, und ist damit einer der führenden Anbieter für...

mehr
Ausgabe 2013-12

Sandwaschanlage für die Reduzierung von Tonverunreinigungen

Stroitechservice Tscherepowets ist ein Steinbruchunternehmen im Westen des Gebiets Wologda/Russland. Es wurde 2005 gegründet und hat sich auf die Produktion, den Vertrieb und Transport von Sand und...

mehr
Ausgabe 2014-05

Prallbrecher MR 122 Z – ideal für die Betonproduktion

Mit einem Prallbrecher MR 122 Z von Kleemann verstärkte der schottische Steinbruchbetreiber Grange Quarry Limited kürzlich seinen Maschinenpark. Gegründet im Jahr 2000, ist Grange Quarry Ltd. heute...

mehr
Ausgabe 2010-12

Maximierte Leistungsfähigkeit durch Waschanlage für Abfallmaterial

CDE Global begrüßte Besucher aus ganz Großbritannien zu einem Tag der offenen Tür in der Grafschaft Tipperary, die die mobile Waschanlage M2500 direkt im Betrieb erleben konnten (Bild 1). Die...

mehr