Revolution im Bruch- und Recyclingbetrieb

In den vergangenen 12 Jahren arbeitete die Dutra Gruppe, Richmond, Kalifornien/USA, mit einer auf Rädern fahrbaren Brech-, Sieb- und Förderanlage mit Elektroantrieb, die etwa viermal im Jahr zwischen ihrem Basaltbruch bei San Rafael und ihren Recyclinganlagen in Richmond sowie zwei weiteren Standorten hin und her transportiert wurde. Alle Standorte liegen in der San Francisco Bay und sind zwischen 15 und 35 Meilen voneinander entfernt. Wenn im Steinbruch genügend Materialhalden aufgeschüttet worden waren, wurden die Ausrüstungen zu einer der Recyclinganlagen umgesetzt, um Schutt in der Größenordnung zwischen 60 000 und 80 000 t zu brechen. Dann ging es zu einer anderen Anlage oder zurück zum Bruch. Für jeden Transport wurden 12 Leute und 11 Lkw-Ladungen benötigt, wobei noch zwei Brecher und ein Sieb gezogen werden mussten. Das Ganze dauerte 11 Tage.

 

Im Februar 2010 wechselte Dutra zu einer dieselgetriebenen Powerscreen® Brech- und Siebanlage auf Raupenketten, für die pro Transport nur zwei Leute, vier Lkw und zwei Tage benötigt werden. Außerdem wurden mit der neuen Anlage an allen Standorten die Materialproduktion wesentlich erhöht und die Gesamtkosten drastisch gesenkt. „Die alte Anlage war zu kompliziert, schwerfällig und kostete uns zu viel bezüglich verlorener Produktionszeit, Wartungszeit- und -kosten sowie Transportkosten,“ sagt der Leiter des Steinbruchs Jon Guglielmini. „Jede Umsetzung kostete ca. 25 000 US$ für eine Tour bzw. 100 000 US$ für vier Trans­porte pro Jahr. Außerdem verloren wir insgesamt 44 Pro­duk­tionstage bei vier Umsetzungen. Mit der neuen Anlage kostet jede Umsetzung ca.
10 000 US$ bzw. 40 000 US$ für vier Umsetzungen, und wir verlieren insgesamt nur vier Produktionstage.“

 

Die alte Anlage bestand aus einem Backenbrecher, einem Plattenbandaufgeber, einem Kegelbrecher, einem Seiten­förderer, einem Rückförderer zum Kegelbrecher, einem Aufgabeförderer zum Sieb, einer Siebanlage, zwei Über­landförderern von mehr als 18 m Länge, einem Radialabsetzer von ca. 38 m, mehreren Schurren und einem Generator. Zur neuen Powerscreen®-Anlage gehören ein Backenbrecher vom Typ 1180 Premiertrak, zwei Kegelbrecher vom Typ 1300 Maxtrak Automax®, ein Doppeldeckertrockensieb vom Typ Chieftain 2100X, ein Dreideckertrockensieb vom Typ Chieftain 2100X sowie ein Raupenkettenförderer (Bild 1). Der Backenbrecher 1180 Premiertrak ist für große Durchsätze im Steinbruch- und Recyclingbetrieb ausgelegt. Seine Merkmale sind eine ausgezeichnete Zerkleinerung, ein geringer Kraftstoffverbrauch, hohe Mobilität plus einfacher Aufbau und Betrieb sowie einfache Wartung. Der Kegel­brecher 1300 zeichnet sich durch eine hervorragende Kornform, einen hohen Durchsatz und einen exzellenten Zer­kleinerungsgrad bei der Produktion von Material für den Unterbau und von Zuschlagstoffen aus. Das Sieb Chieftain 2100 ist für große Mengen von sehr spezifischen Produkten ausgelegt. Die Version mit drei Decks ist mit einem patentierten, hydraulisch zusammenklappbaren Um­lauf­förderer ausgerüstet. Da­her wird kein Kran vor Ort benötigt.

 

Im Steinbruch beschickt der Backen­brecher den Kegel­vor­brecher direkt, es wird keine zwischengeschaltete Sieb­anlage benötigt. Dann gelangt das Material zu dem Doppel­decker­sieb. Der Überlauf wird zwecks nochmaligen Brechens zum Kegel­­nach­brecher unter dem Grob­­gutende befördert. Danach gelangt das Material zurück zum Doppeldeckersieb. Der Rest wird zum Dreideckersieb transportiert, um auf vier Halden aufgeteilt zu werden: 19 mm, 12,7 mm, 10 mm und Stein­bruch­staub (5 x 0 mm).

 

„Die neue Anlage ist viel flexibler einsetzbar,“ sagt Gugliel­mini. „Im Stein­bruch setzen wir alle sechs Aus­rüstungs­teile ein. In der Recyclinganlage brauchen wir nur vier – den Backenbrecher, den Kegelbrecher, das Doppeldeckersieb 2100 und eine Absetzerband. Dort produzieren wir Material für den Unterbau mit einer Größe von 19 mm sowie ­Ent­wässerungs­material von ebenfalls 19 mm, das sauber ist. Es gibt keinen Schmutz. Mit Hilfe des Backenbrechers, des Kegelbrechers und des Siebs, die im geschlossenen Kreislauf arbeiten, stellen wir auch Brechsand her. Die neue Anlage auf Raupenketten ist auch viel leistungsfähiger. Das sind Ausrüstungen, die ständig beschickt werden wollen. Wenn wir das tun, können wir die Produktion im Bruch bis auf 360 t/h ­hoch­fahren. Unser Tagesziel lautet we­nigstens 3000 t, und normalerweise erreichen wir 3200 t mit der neuen An­lage.“

Powerscreen, Dungannon (NI),

Tel.: +44 28 877 18500,

www.powerscreen.com

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