Neues Materialflusskonzept als Schlüssel
zu mehr Leistung

Kleemann setzt mit der neu entwickelten „EVO“-Generation der mobilen Prallbrecher MR 110 (Bild 1) und MR 130 neue Maßstäbe. „EVO“ steht für einen deutlichen Fortschritt hinsichtlich Leistung, Wirtschaftlichkeit und Verschleißverhalten.

 


1 Technische Neuerungen

So ist beispielsweise die Austragsrinne unter dem Brecher 100 mm breiter als die Innenbreite des Brechers. Und das danach folgende Austragsband ist um weitere 100 mm breiter als die Austragsrinne. So wird das Material schnell und schonend aus dem kritischen Bereich unter dem Brecher abtransportiert. Die Durchflussleistung wird erhöht, der Verschleiß wird verringert.

 

Zur guten Kostenbilanz der EVO-Anlagen trägt das unabhängig schwingende Doppeldecker-Vorsieb aufgrund weiterer Verbesserungen des Schwingungsverhaltens von Sieb und Rinne bei. Zusammen mit dem in Form und Geometrie neu konstruierten Brecherbypass, wird an dieser Stelle das Gesamtsystem entlastet, wodurch eine erhöhte Leistung wie auch ein verbessertes Verschleißverhalten des Brechers gewährleistet wird. Ein weiteres Highlight liegt in der neuen Einlaufgeometrie, die das Material noch besser in den Schlagkreis des Rotors eindringen lässt. Zusätzlich wurden die neuen Schlagleisten in C-Form so verbessert, dass die Kanten länger scharf bleiben und somit auf Dauer ein höherwertigeres Endprodukt entsteht. Sie werden von einem ebenfalls neuen, benutzerfreundlichen Klemmsystem sicher gehalten. Dadurch gelingt der Schlagleistenwechsel schneller und trägt so zur höheren Verfügbarkeit der Anlage bei. Mit der neu entwickelten, vollhydraulischen Brechspalt­verstellung kann der Brechspalt nicht nur komplett über die elektronische Steuereinheit verstellt werden, viel mehr kann die Ermittlung des Nullpunkts bei laufendem Rotor erfolgen. Ein manuelles Öffnen des Brechers und in Stellung bringen des Rotors und der Prallschwingen entfällt. Ebenso hervorzuheben sind die neue Steuereinheit, die sich durch eine wesentlich vereinfachte Handhabung auszeichnet, sowie die neue Nachsiebeinheit. Letztere ist nicht nur einfacher und schneller montier- bzw. demontierbar, sondern hat vor allem in der Größe wesentlich zugelegt – bei der MR 110 EVO beispielsweise um über 44 %. Nur so kann die wesentlich erhöhte Gesamtleistung von ca. 350 t/h bzw. 450 t/h (MR 110 EVO/MR 130 EVO) auch in der Endklas­sierung gewährleistet werden.


 

2 Praktischer Härtetest

Nach einer ca. eineinhalbjährigen Entwicklungsphase ging im Spätsommer 2009 der erste Prototyp in die Erprobung. Schon der erste Test bewies eindrucksvoll, dass das Gesamt-konzept goldrichtig ist. Die ersten Tests mit der kleineren der beiden Anlagen, der MR 110 EVO (Bild 2), wurden auf ei-nem Recyclinghof in der Nähe des Kleemann Stammwerks in Göppingen durchgeführt. Das Aufgabematerial bestand aus gemischtem Betonbruch aus Abbruchmaterial, zu Anfang noch mit relativ geringem Eisenanteil. Die Aufgabegrößen lagen zumeist bei einer Kantenlänge von bis zu 600 mm, in Ausnahmefällen aber auch größer. In diesen Fällen bewährte sich von Anfang an der per Fernsteuerung anhebbare Deckel am Brechereinlauf. Im weiteren Verlauf der ersten Testphase wurde mit verschiedensten Materialien getestet, vielfach mit stark eisenhaltigem Abbruchmaterial, weil hier die Technik erfahrungsgemäß der höchsten Beanspruchung ausgesetzt ist. Es zeigte sich, dass die Anlage die hohen Leistungswerte auch bei Dauerleistung bestätigen konnte. Dabei zeichnete sich ab, dass durch das neue Materialflusskonzept der Verschleiß an den wichtigen Punkten wie Schlagleisten oder Austragsgurt maßgeblich verringert werden konnte. Die Anlage wurde bei verschiedenen Kunden getestet, um durch die verschiedenen Betreiber Rückschlüsse auf das neue Bedienkonzept zu bekommen. Zudem war gewährleistet, dass wirklich unterschiedlichste Aufgabematerialien gebrochen wurden. Unter den weiteren Teststationen war u.a. auch eine Firma im Allgäu. Auch hier wurde die Anlage in verschiedensten Anwendungen gefahren und konnte dank des sehr „strengen“ Winters (an manchen Testtagen bis zu -23 Grad) auch echten „Kältetests“ unterzogen werden. Zu Anfang wurden einige Tausend Tonnen Kies gebrochen, danach wurden Asphaltschollen verarbeitet, gefolgt von armiertem Beton mit unterschiedlichem Schmutzanteil. Dabei wurden immer wieder über längere Zeiträume Aufgabeleistungen von 350 t/h erreicht und teilweise sogar übertroffen.

 

Auch die größere Anlage der neuen Baureihe, die MR 130 EVO (Bild 3), wurde umfangreich getestet. Da dieser Prototyp einige Zeit später in Betrieb genommen wurde, konnten die Erfahrungen aus den Tests der MR 110 eingearbeitet werden. Und auch hier zeigte sich schnell das Poten-zial der Anlage: Maximale Aufgabeleistung von 450 t/h wur-de schnell realisiert und zum Teil beträchtlich übertroffen.

 


3 Fazit

Nach diesen umfangreichen Tests mit allen gängigen Anwendungsfällen – in einem Fall wurde sogar Stahl­werks-schlacke verarbeitet – konnte auch eine sehr gute Kosten-bilanz gezogen werden. Wie in der Theorie berechnet, weisen beide Anlagen eine sehr positive Bilanz in puncto Wirt-schaftlichkeit und Verschleiß aus. Das neue Materialfluss-konzept zeigt seine Wirkung also nicht nur in höherer Leistung, sondern auch in geringerem Verschleiß. Die höheren Standzeiten, in Verbindung mit dem sehr effi­zient arbeitenden Direktantrieb, ergeben auf der Betriebs­kostenseite spürbare Kostenvorteile.

 

Kleemann GmbH, Göppingen (D),

Tel.: +49 7161 206-0, www.kleemann.info


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