Modernisierung der Edelsplitt-Produktion

Diabas-Werk im Taunus beseitigt Maschinen-Engpass

V‌or über 100 Jahren startete Wilhelm Jost GmbH & Co. KG mit einem Pflasterbetrieb, heute führen Werner und Bernd Jost ein gut laufendes Straßenbauunternehmen in 3. bzw. 4. Generation. In Braunfels-Philippstein befindet sich seit den 1960er Jahren eine eigene Asphaltmischanlage, wenige Kilometer weiter in Altenkirchen der Diabas-Steinbruch, den das Unternehmen in den 1970er Jahren erworben hat. Mit der Produktion von Edelsplitten in Altenkirchen versorgt die Wilhelm Jost GmbH & Co. KG vorrangig drei Asphaltmischanlagen (darunter die eigene) sowie drei Betonmischwerke. Das übrige Material wird als Gemisch im Umkreis von etwa 60 km vermarktet und kommt auch dem eigenen Straßenbauunternehmen zugute.

Bereits 2016 hat sich die Unternehmensführung über einen Neubau bzw. alternativ über eine schrittweise Teilerneuerung der Aufbereitungsanlage im Diabaswerk Altenkirchen Gedanken gemacht. Große Teile der Anlage sind bereits seit 1994 in Betrieb und befanden sich vor kurzem am Ende ihrer wirtschaftlichen Lebensdauer. Angesichts eines drohenden Produktionsausfalls und der eingeschränkten Platzverhältnisse zog man 2018 eine schrittweise Teilerneuerung der alten Anlage in Betracht und stieg gemeinsam mit Metso Germany in ein typisches SiteBoosterTM-Anlagenoptimierungsprojekt ein.

Neben der Erneuerung der Maschinen bestand ein weiteres Ziel darin, den Flaschenhals in der Edelsplitt-Produktion zu beseitigen, um die Kapazitäten der besonders nachgefragten Fraktionen 5/8, 8/11, 11/16 und 16/22 mm zukunftssicher ausweiten zu können. „Wir sind davon überzeugt, dass der Markt in Zukunft noch größere Mengen an hochwertigen Edelsplitten vom Markt fordert, während Recyclingprodukte weitaus weniger gefragt sind“, erklärt Geschäftsführer Bernd Jost.

Metso erhielt 2018 als Vertragspartner den Zuschlag für die Detailplanung sowie die Realisierung der Umbaumaßnahme der Edelsplittproduktion. Der Auftrag umfasste die Planung, Lieferung und Montage von 3 Siebmaschinen und einer Vertikalprallmühle.

Die Kapazitätsausweitung der Edelsplittanlage war unter Berücksichtigung der eingeschränkten räumlichen Gegebenheiten nur mit Maschinen aus dem breiten Metso Portfolio zu bewerkstelligen, die exakt den vorgegebenen Abmessungen entsprachen. Außerdem musste die Statik für alle Anlagenkomponenten neu berechnet und stellenweise überarbeitet werden.

Bei der ersten Austauschmaschine handelte es sich um eine Eindecker-Siebanlage, die aus dem Aufgabematerial 0 – 150 mm hauptsächlich Frostschutzmaterial aussiebt. Der Trennschnitt des neuen GFA-Siebs vom Typ Metso 1P 6000/2000 liegt bei 45 mm. Der Unterlauf dieser Siebstufe geht als Verkaufsprodukt auf Halde oder gelangt über einen Metso HP100 Nachbrecher in die Edelsplittproduktion. Das Überkorn (45/x) gelangt über die 3. und 4. Brechstufe in die Edelsplittabsiebung.

Zur Aufbereitung des Materials in der Edelsplittabsiebung kommt als Austauschmaschine die Metso ES203 zum Einsatz – ein Dreideck-Ellipsenschwinger mit großzügigem Raum zwischen den Decks. Über einer jeweils 9 m² großen Siebfläche erfolgt die Trennung des Materials in die Fraktionen 8, 22 und 32 mm. Während im Unterdeck Drahtgewebe verwendet werden, sind die darüber liegenden Decks mit Gummisiebbelägen vom Typ Trellex LS RU ausgestattet.

In der dritten Siebstufe übernimmt künftig ein Sieb vom Typ Metso CVB202 die Klassierung der 8/11, 11/16 und 16/22 mm Edelsplitt-Fraktionen. Diese Zweidecksiebmaschine verfügt über eine ähnlich große Siebfläche wie die ES203 und ist ebenfalls mit dem Gummisiebbelag Trellex LS RU sowie auf dem letzten Meter mit Drahtgewebe ausgestattet. Dank konstruktionsbedingtem Baukastensystem konnte zur erforderlichen Siebfläche und den eingeschränkten Platzverhältnissen ein passender Kreisschwinger aus der CVB-Serie gefunden werden.

Um die geplante Kapazitätssteigerung in der Edelsplittproduktion zu realisieren, war es neben dem Einsatz produktiverer Siebmaschinen unerlässlich, einen leistungsstärkeren Vertikalprallbrecher zu finden. Die Wahl fiel auf den Metso Barmac B7150SE, der abhängig von Einstellungen und Aufgabematerial bis zu 545 t/h verarbeiten kann. Er übernimmt ab sofort in der 4. Brechstufe die Rolle des Kubizierers und beseitigt mit seiner großen Leistung den Flaschenhals, der zuvor bestand. Über den vorgeschalteten Metso Kegelbrecher vom Typ HP3 in der Tertiärstufe wird zunächst das Material 45/x mm auf 0/32 mm runter gebrochen und über den neuen Barmac weiter verarbeitet.

Durch die leistungsstärkeren Maschinen werden künftig weitaus höhere Lasten auf die Konstruktion des vorhandenen Stahlbaus übertragen – dies galt zunächst als Herausforderung für die Statik. Die neue Ellipsensiebmaschine vom Typ Metso ES203 konnte deshalb erst nach dem Einbau von Verstärkungen in Betrieb genommen werden. Alleine das Eigengewicht dieser Siebmaschine ist bereits doppelt so hoch wie das des Vorgängers. Dank einer professionellen Vorbereitung beim Aufmaß und den fehlerlosen statischen Berechnungen konnten sämtliche Maschinen auf Anhieb passgenau eingesetzt werden.

Insgesamt verliefen Planungs- und Einbauphase des SiteBoosterTM Projektes reibungslos, der Umbau erfolgte im vorgegebenen Zeitrahmen von 8 Wochen, was die Inbetriebnahme mit einschloss. „Außer der Anpassung einzelner Siebbeläge und Einstellungen der Massenströme im Barmac, was völlig normal ist, kam es zu keinen unliebsamen Überraschungen“, äußerte sich Bernd Jost zufrieden. Während der Umbauphase nutzte das Unternehmen neben dem eigenen noch einen weiteren mobilen Miet-Prallbrecher vom Typ LT1213S sowie zwei mobile Siebanlagen über den Metso Händler Fischer-Jung zur Miete, um die Produktion aufrecht zu halten. Metso Germany war Vertrags- und Ansprechpartner für die Firma Jost, während die Schwestergesellschaft Metso France aus Macon für die Planung, Materiallieferung sowie Montage/Inbetriebnahme zuständig war.

www.metso.com

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