Zwei-Massen-Technologie in der Goldgewinnung

Die Betreiber einer kanadischen Goldmine suchten nach einem Anbieter, der ihren Standards entsprach, um ihre Prozesse zu optimieren und nach einer Maschine, die ihre ­gestiegene Produktionsmenge bei geringeren Gesamtbetriebskosten bewältigen würde. Benötigt wurde eine Anlage, die die anspruchsvolle Aufgabe, das geförderte Material in eine Größe von 22 mm zu sortieren, übernehmen konnte, und die den hohen Durchsatz an abrasivem Material – 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche – über das Sieb bewältigen würde.

 

Der Kunde war vom Zwei-Massen-System von General ­Kinematics und dessen Potential bei der Bewältigung der rauen Bedingungen, die beim Abbau von Zuschlagsstoffen herrschen, fasziniert. Die Fähigkeit des Siebs STM-SCREEN™, auf ­Lastspitzen zu reagieren und die aktuellen Kapazitätsgrenzen zu ­erhöhen, entsprechen den Verarbeitungsanforderungen, die erreicht werden sollen. Das angebotene Schwingsieb STM-SCREEN™ war mit zwei Polyurethan-Decks und zur Staub­unterdrückung am Unterdeck mit einer Funktion zur leichten Bedampfung konzipiert. Durch die Polyurethandecks kann sich das Gestein, das normalerweise leicht eingeschlossen wird, frei bewegen und das Sieb wird nicht blockiert. Das Polyurethan wird in Platten gefertigt, die den einfachen Austausch beschädigter Segmente ermöglichen, ohne dass der gesamte Siebabschnitt ersetzt werden muss. Mit dem Zwei-Massen-System kann das komplette Sieb sieben Mal mehr Belastung und Rauminhalt ­bewältigen als vergleichbare Hochleistungsmaschinen.

 

Funktionalität

Die Prinzipien der Zwei-Massen-Technologie sind einfach. Statt bei der Erzeugung der gewünschten Vibration alleine auf Antriebe zu bauen, wird die Zuführung bei diesen Ausführungen von einem cleveren Verteilungssystem angetrieben. Das ist ein Konzept, das den Mitarbeitern des Kunden unnötige Arbeit und Unternehmen unnötige Verluste ersparen kann.

 

Hochleistungsaufgeber sind enormen Belastungen ausgesetzt. Der Druck, der auf ihre Bauteile ausgeübt wird, schafft ein durch ständige Reibung und Stoßeinwirkung geprägtes feindliches Umfeld. Folglich dauert es nicht lange, bis die eigene Kraft der Maschine beginnt, gegen sich selbst zu arbeiten. Gerissene Bänder, nicht ausgerichtete Oberflächen und beschädigte Maschinenteile kommen relativ häufig vor. Das kann nur teure Verzögerungen und Reparaturen bedeuten. Zwei-Massen-Maschinen federn den gesamten Prozess ab, indem sie die Energie umverteilen. Statt Motoren einzusetzen, die den gesamten Hubvorgang übernehmen, wird ein regulierendes Federsystem zwischen Motor und Trichter platziert. Das gleicht die Kräfte aus und bietet einheitlichere Winkel für die Trichterbeschickung. Wenn Kunden sich für die Zwei-Massen-Technologie entscheiden, lautet das Ergebnis weniger Verschleiß, höhere Produktivität und seltenere Störungen.

 

Da die Federsysteme zwischen dem Erreger und der Bau­gruppe in Zwei-Massen-Technologie angebracht sind, kann ihre ­natürliche Elastizität ausgenutzt werden. Die Spule ­vibriert effizient, wobei der Stromverbrauch erheblich unter den Standards von Hochleistungsmaschinen liegt. So kann die Zwei-Massen-Bauweise bei vergleichbarer Performance die Antriebsleistung um über 60 % senken. Die noch ­größeren Kosten­vorteile ­stecken jedoch in den zu bearbeitenden ­Mate­rialen. Die ­Zwei-Massen-Technologie separiert und ­transportiert effi­zienter, denn sie überträgt mehr Energie auf die zu bearbeitenden Materialien. Beispielsweise führen Zwei-Massen-Beschicker, die vor optischen Sortierern eingesetzt werden, zu 5-10 % mehr Ertrag als traditionelle Hochleistungsbeschicker.

 

Einfache Wartun

Zwei-Massen-Maschinen haben einfache Motoren und ­benötigen keine Bänder, Kupplungen oder Lager. Das bedeutet erhebliche Einsparungen im Bereich der Reparaturen. Es ­müssen keine überflüssigen Teile vorgehalten werden. Es ist keine spezielle Schulung für Arbeiter zur Wartung der ­Beschicker erforderlich. Keine Unterbrechungen, weil ­obskure Werkzeuge und Geräte nicht beschafft werden können. Die Technologie ist praktisch fehlerfrei – einfach einrichten, ­einstecken und die Produktion läuft.

www.generalkinematics.com

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