Kleemann-EVO-Anlagenzug bereitet harten Granit auf

Maschinen-Trio in neu erschlossenem Steinbruch nahe Viktoriasee im Einsatz

1 Kleemann Anlagenzug nahe des Viktoriasees: Nach dem Brechen des Granits durch Backen- und Kegelbrecher klassiert die Siebanlage das Material in drei definierte Endprodukte

2 Maschinenübergabe: (v.l.) Eigentümer Sabasi Shirima), Jerry Muchiri (Kleemann Experte in Afrika), Eigentümer Sifaeli Muguli, Markus Hofmann (Kleemann Area Sales Manager Africa)

3 Begleitung von Anfang an: Zehn Tage war ein Kleemann Servicetechniker zur Inbetriebnahme und intensiven Schulung im Steinbruch vor Ort

4 Kleemann Anlagen-Setup vor beeindruckender Kulisse

Nach einer ungewöhnlichen Anreise arbeiten drei Kleemann Anlagen – Backenbrecher MOBICAT MC 110 EVO2, Kegelbrecher MOBICONE MCO 90 EVO2 und Klassiersiebanlage MOBISCREEN MSC 953 EVO – in einem afrikanischen Granit-Steinbruch eng zusammen.

Einfache Verladung und Transport

Von Europa aus traten die Kleemann Maschinen ihre lange Fahrt per Schiff nach Dar-es-Salaam in Tansania an. Nach der Zollabfertigung ging es weiter – auf Tiefladern, per Zug und schließlich über eine 10 km lange, nicht asphaltierte Straße bis tief hinein ins tansanische Hinterland. Ziel war ein neu erschlossener Steinbruch rund 40 km von Mwanza am Viktoriasee entfernt, in dem der Granit zur Realisierung von Infrastrukturprojekten aufbereitet wird. „Der Transport war wirklich speziell und aufwendig. Hier hat sich gezeigt, wie wichtig kompakte mobile Anlagen sind“, sagt Markus Hofmann, Kleemann Area Sales Manager Africa. „Alle Maschinen ließen sich durch ihre Kompaktheit relativ einfach verladen und transportieren – das war hier ein echter Vorteil.“

Effizientes Anlagen-Trio mit niedrigem Kraftstoffverbrauch

Der Backenbrecher MOBICAT MC 110 EVO2 übernimmt die Vorzerkleinerung des bis zu 500 mm großen harten Granits. Im Anschluss verfeinert der Kleemann Kegelbrecher die Körnung und bringt sie in Form. Eine nachgeschaltete Klassiersiebanlage erzeugt schließlich drei Endprodukte: 0 – 6 mm, 6 – 10 mm und 10 – 18 mm – je nach Kundenbedarf auch in anderen Varianten.

Bis zu 150 t/h verarbeitet das Anlagen-Trio und das bei einem gleichzeitig niedrigen Kraftstoffverbrauch. Der MC 110 EVO2 benötigt im Schnitt nur 12 l Diesel pro Stunde, der MCO 90 EVO2 kommt mit 19 l aus. Auch die Siebanlage liegt mit 16 l/h im sehr effizienten Bereich.

Intelligente Linienkopplung warnt bei Überfüllungen

Für den reibungslosen Ablauf im gesamten Anlagenzug sorgt die intelligente Linienkopplung. Dabei gibt jede Maschine bei Überfüllungen oder Störungen Signale an die vor- und nachgeschaltete Maschine. Mithilfe des Continuous Feed Systems (CFS) sind zudem die Brecher optimal ausgelastet. Aufgrund dieser Maschinenbeschickung reduziert sich der Verschleiß und die Leistung wird maximiert. Darüber hinaus sorgt die intelligente Linienkopplung für Sicherheit: Wird im Anlagenzug ein Not-Halt gedrückt, werden alle Maschinen sicher gestoppt. „Die intelligente Verkettung ist eine der wichtigen Eigenschaften des Anlagenzugs. Dank der automatisierten Abläufe können unsere Kunden mit einer deutlich höheren Produktion und deutlich geringeren Wartung rechnen“, betont Kleemann Experte Jerry Muchiri, der das Projekt in Tansania begleitet hat.

Einfache, intuitive Bedienung mit SPECTIVE CONNECT und Schulung vor Ort

Der Start mit der neuen Anlage ist mit dem intuitiven SPECTIVE Bediensystem für alle Anwender schnell und einfach: „Unsere Mitarbeiter haben sich sehr gut zurechtgefunden“, sagt Sabasi Shirima, Eigentümer des Unternehmens Sasco Trading. „Die Schulung war intensiv, aber sehr gut verständlich – und die Bedienung danach wirklich unkompliziert.“ Zehn Tage war ein Kleemann Servicetechniker zur Inbetriebnahme und Schulung vor Ort. „Wir wissen, dass wir bei Fragen auch in Zukunft nicht allein gelassen werden, das ist ein sehr gutes Gefühl“, betont Sabasi Shirima und kennt Kleemann und die Wirtgen Group als verlässliche Partner mit dem weltweiten Serviceversprechen.