Vier Jahrzehnte Verfahrenstechnik – Auftakt der Abschiedsreise von Dietmar Alber – Erster Halt bei Jordan Minerals Est. in Amman

Fast vier Jahrzehnte lang war Dietmar Alber weltweit für Hosokawa Alpine unterwegs. Von Asien über den Mittleren Osten bis nach Nord- und Südamerika begleitete er Projekte, entwickelte gemeinsam mit Kunden technische Lösungen und baute internationale Märkte auf.

2025 endet diese außergewöhnliche Laufbahn offiziell: In seinem 40. Dienstjahr verabschiedet sich Alber, zuletzt Business Development Director bei der Hosokawa Alpine Aktiengesellschaft, in den Ruhestand.

Doch bevor er sich endgültig aus dem operativen Geschäft zurückzieht, macht er sich noch einmal auf den Weg – zu einer persönlichen „Abschiedsreise“. Ziel sind Unternehmen, mit denen ihn über Jahrzehnte hinweg nicht nur geschäftliche Beziehungen, verfahrenstechnische Errungenschaften, sondern auch persönliche Freundschaften verbinden.

Die Fachzeitschrift AT MINERAL PROCESSING begleitete ihn auf dieser Reise. Der erste Teil führt nach Amman in Jordanien, zum langjährigen Alpine-Kunden Jordan Minerals Est. – und blickt gleichzeitig zurück auf die Karriere eines Mannes, der die internationale Mineralindustrie über viele Jahre hinweg mitgeprägt hat.

Der Einstieg bei Hosokawa Alpine

Als Dietmar Alber im Jahr 1986 zur damaligen Alpine Aktiengesellschaft kam, war keineswegs abzusehen, dass daraus eine fast vier Jahrzehnte lange Karriere entstehen würde. „Ich kam zu Alpine in einer Zeit, in der die wirtschaftliche Lage nicht besonders gut war“, erinnert sich Alber. „Beim Arbeitsamt sagte man mir, es gebe da eine Firma in Göggingen – die Alpine – und die ‚nema solche wie Sie‘.“

Gemeint war sein ungewöhnliches Profil: ein BWL-Studium kombiniert mit einer handwerklichen Ausbildung als Gas- und Wasserinstallateur. Der Bewerbungsprozess verlief überraschend schnell. „Ich habe dort angerufen, am nächsten Tag hatte ich das Vorstellungsgespräch – und noch am selben Tag die Zusage.“

Am 1. September 1986 begann Alber seine Arbeit in der Exportabteilung mit Verantwortung für Asien, den Pazifikraum und den Mittleren Osten. „Ich dachte damals: Da fange ich jetzt einmal an“, sagt er heute. „Am Ende wurden daraus 39 Jahre.“

Die Faszination der Verfahrenstechnik

Schon früh tauchte Alber tief in die Welt der Verfahrenstechnik ein. Unterstützt von Kollegen aus Vertrieb, Engineering und Anwendungstechnik lernte er schnell, wie komplex die Herstellung feinster Pulver tatsächlich ist. „Die Pulvertechnologie hat mich sofort fasziniert. Es kamen ständig neue Materialien, Anwendungen und Anforderungen hinzu.“

Damals war der Vertrieb bei Alpine noch nicht spezialisiert. Jeder Verkäufer betreute sämtliche Industrien – von Chemie und Mineralien über Pharma bis hin zu Lebensmittel- und Recyclinganwendungen. „Wir mussten alles verstehen. Rückblickend war das eine hervorragende Schule.“

Technik verstehen – Kunden zuhören

Ein wichtiger Wendepunkt in Dietmar Albers Karriere kam, als sein damaliger Vorgesetzter für zweieinhalb Jahre nach Hongkong entsandt wurde. Von Augsburg aus unterstützte Alber ihn in dieser Zeit und übernahm zusätzlich die Betreuung der arabischen Märkte.

Mehrere Wochen im Jahr arbeitete er direkt vor Ort in Hongkong – gemeinsam mit seiner Frau, die damals vor Ort seine Sekretärin sein durfte. Nach der Rückkehr seines Vorgesetzten Peter Krieg nach Augsburg, der später lange Jahre Vorstandsvorsitzender bei Hosokawa Alpine war, wurde Alber schließlich zum Teamleiter ernannt, zunächst für den asiatischen Markt, später auch für die arabische Region.

Ein Prinzip prägte dabei seine Arbeit über all die Jahre hinweg: Zuhören. „Viele Verkäufer aus dem technischen Vertrieb hören nicht wirklich zu“, sagt Alber. „Mir war es immer wichtig herauszufinden, was der Kunde tatsächlich braucht.“

Um Kunden technisch fundiert beraten zu können, arbeitete sich Alber intensiv in die Verfahrenstechnik ein – für einen Vertriebsingenieur eher ungewöhnlich. Die verfahrenstechnische Auslegung von Anlagen übernahm er häufig selbst, was für ihn zugleich Antrieb und Anspruch war. Diese Kombination aus technischem Verständnis und Kundennähe schuf Vertrauen. „Der Kunde merkt sofort, ob jemand versteht, wovon er spricht.“

Aufbau der Sparte Minerals & Metals

Als sein damaliger Vorgesetzter später zum Vorstandsvorsitzenden berufen wurde, übernahm Alber die Leitung der Sparte Minerals & Metals mit rund 30 Mitarbeitern im Stammhaus in Augsburg. Die Teams arbeiteten bewusst schlank organisiert: Vertrieb, Einkauf und Engineering waren eng miteinander verzahnt. „Im Grunde funktionierten diese Teams wie kleine eigenständige Unternehmen.“ Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten. Innerhalb weniger Jahre konnte der Umsatz der Sparte mehr als verdoppelt werden.

Zwölf Jahre lang leitete Alber die Sparte, bis 2016. Während die ersten neun Jahre von starkem Wachstum geprägt waren, brachten geopolitische Entwicklungen später neue Herausforderungen. Der Arabische Frühling führte dazu, dass im gesamten MENA-Raum Investitionen weitgehend ausblieben. Gleichzeitig kam es im asiatischen Markt – besonders in China – durch Personalwechsel zu deutlichen Umsatzeinbrüchen. „Neue Verkäufer müssen erst aufgebaut werden“, erklärt Alber. „Wenn man nicht regelmäßig vor Ort ist, verliert man persönliche Beziehungen.“

Während seiner Zeit als Spartenleiter initiierte Alber zahlreiche technologische Entwicklungen, darunter:

Kugelmühlen mit Direktantrieb (SO-CL)

kostenoptimierte Kugelmühlen (SO-CN)

Hochleistungsfeinsichter TTD

Niedrigenergie-Sichter ACP

Nassmühlen der Serie ANR-CL

Kooperation mit Atritor (UK) zur Ablösung der Lang-spaltmühle

PCC-Anlagen für Precipitated Calcium Carbonate

Viele dieser Entwicklungen entstanden direkt aus Kundenprojekten und der engen Zusammenarbeit mit Anwendern. Dadurch konnten neue, teilweise sehr große Maschinen erstmals direkt beim Kunden installiert, im praktischen Einsatz optimiert und anschließend zügig zur Marktreife gebracht werden. „Die Entscheidungswege waren damals sehr kurz“, erinnert sich Alber. „Man ging zum Konstruktionsleiter, stellte seine verfahrenstechnische und konstruktive Idee vor – und zwei Tage später lag ein Konzept auf dem Tisch der Vorstände.“ 

Business Development –
Albers letzte Etappe bei Hosokawa Alpine

Im Jahr 2017 wechselte Dietmar Alber auf Wunsch des Vorstands in die Position des Business Development Director. „Meine Rolle wurde stärker strategisch und beratend – weniger operativ“, erinnert er sich. Als eine Art „rechte Hand“ des neuen Spartenleiters beschäftigte sich Alber vor allem mit strategischen Fragestellungen, der Betreuung ausgewählter internationaler Global Player, großen internationalen Projekten sowie dem Vertrieb im türkischen Markt.

Und auch nach seinem offiziellen Abschied bleibt er der Branche eng verbunden. „Nach meinem Renteneintritt kamen sofort Anfragen von Kunden, ob ich weiterhin beratend tätig sein kann“, erzählt Alber. „Und ja – ich mache auch heute noch Consulting. Die Verfahrenstechnik macht mir einfach immer noch Spaß.“

Jordan Minerals – erste Station auf Albers Abschiedsreise

GCC-Technologie, Marktentwicklung und eine Partnerschaft über Jahrzehnte

Im Anschluss an das Gespräch besuchte AT MINERAL PROCESSING-Redakteur Lukas Höpfner gemeinsam mit Dietmar Alber die Firma Jordan Minerals in Amman. Das Unternehmen nutzt bereits seit 1990 Technologie von Hosokawa Alpine. Geschäftsführer Naim Burghli blickt auf eine lange gemeinsame Geschichte mit Hosokawa Alpine und Alber zurück.

Am Gespräch nahmen außerdem Suleiman Smadi, MENA Sales Director von Hosokawa Alpine, sowie Rafiq Burghli, Sohn des Geschäftsführers, teil. Neben der Unternehmensgeschichte ging es im Gespräch vor allem um die technologische Entwicklung der GCC-Produktion, die spürbaren Marktveränderungen der vergangenen Jahre und die Rolle langfristiger Partnerschaften in einer zunehmend wettbewerbsintensiven Branche.

Unternehmensgeschichte

AT MINERAL PROCESSING: Herr Burghli, könnten Sie kurz die Geschichte von Jordan Minerals und die Verbindung zu Hosokawa Alpine skizzieren?

Naim Burghli: Die Zusammenarbeit mit Alpine reicht wahrscheinlich mehr als 50 Jahre zurück. Sie begann als Partnerschaft zwischen meinem verstorbenen Vater Rafiq Burghli und Abdul Karim Hatahed. Gemeinsam gründeten sie 1977 die erste GCC-Produktion in Jordanien. Schon damals wurden Alpine-Maschinen zur Herstellung von feinem Kalksteinpulver eingesetzt.

Später wurde diese Partnerschaft beendet, und 1983 gründete mein Vater Jordan Minerals. Die Verbindung zu Alpine blieb jedoch bestehen. Ich selbst kam Ende 1992 in das Unternehmen. Mein erster direkter Kontakt mit Alpine war – wenn ich mich richtig erinnere – 1995, als wir einen neuen Windsichter (ATP von Hosokawa Alpine) installierten.

Dietmar Alber: Ja, ich erinnere mich daran. Wir hatten uns sogar schon vorher einmal getroffen. Du kamst damals gerade von deinem Studium aus Großbritannien zurück. Wir haben zusammen zu Abend gegessen und du hast viele Geschichten aus dieser Zeit erzählt – vor allem über schnelle Autos. Schon damals hatte man das Gefühl einer echten Partnerschaft – nicht nur zwischen Lieferant und Kunde.

Ausbau der GCC-Produktion und technologische Entwicklung

AT MINERAL PROCESSING: Jordan Minerals konzentriert sich hauptsächlich auf gemahlenes Calciumcarbonat?

Naim Burghli: Genau. Wir haben uns bewusst auf das Calciumcarbonat-Geschäft spezialisiert. Andere Mineralien haben wir zwar kurz geprüft, aber das hätte zusätzliche Investitionen und Anlagen erfordert, während der Markt sehr wettbewerbsintensiv gewesen wäre. Außerdem verfügen wir selbst in Jordanien über eigene hochwertige Kalksteinvorkommen, die noch für Generationen reichen.

Unsere erste Alpine-Anlage wurde um 1990 installiert. Sie bestand aus einer S.O. 160/330-Kugelmühle in Kombination mit einem 500-ATP-Sichter. Damit produzierten wir hauptsächlich natürliches feingemahlenes GCC.

Wenig später, im Jahr 1993, folgte bereits die erste Erweiterung durch eine Alpine Super Orion Kugelmühle S.O. 200/400 (200 kW Antrieb) in Kombination mit einem größeren Alpine Turboplex-Sichter 750 ATP/GS. Diese Anlage erreichte bereits eine Leistung von 2,2 t/h bei einer Feinheit von D97 = 10 Mikron.

2001 installierten wir eine größere S.O. 200/600-Anlage mit einem 500/4-ATP-Mehrrad-Windsichter. Dadurch konnten wir unsere Kapazität deutlich steigern und gleichzeitig feinere Produkte mit höherer Konsistenz herstellen, da sich auch damals schon die Verfahrenstechnik durch die beginnende Automationstechnik deutlich verbessert hatte.

Als der Markt zunehmend oberflächenbehandelte Produkte (coated GCC) nachfragte, begannen wir unsere Anlagen zur Mikronisierung und Coatierung von GCC auszubauen:

2004: erste 800 CW Coating Anlage

2005: Erweiterung durch ein 630 C Coating Anlage

2006: Installation eines S.O. 270/400-Systems mit 500/4 ATP/NG (New Generation Windsichter) und TTC-ultrafeine Windsichter System

2007: weitere CW Coating Anlage

2012: erneute Modernisierung mit einem S.O. 270/400-System und 500/4 ATP/NG -Sichter

Diese Erweiterungen ermöglichten uns, unser Produktspektrum kontinuierlich auszubauen und gleichzeitig die Produktionsstabilität deutlich zu verbessern.

Trend zu größeren Anlagen und beschichteten Produkten

Dietmar Alber: Man erkennt hier deutlich den Trend zu immer größeren Produktionsanlagen. Während Anfang der 1990er-Jahre Kugelmühlen mit etwa 100 kW Antriebsleistung üblich waren, dominieren heute Anlagen mit 700 bis 1000 kW.

AT MINERAL PROCESSING: Wie hat sich in dieser Zeit der Anteil an coatiertem Kalksteinpulver entwickelt?

Naim Burghli: Die Nachfrage hat sich stark verändert. Als Dietmar in den 1980er-Jahren bei Alpine anfing, machten coatierte Produkte vielleicht 10 bis 20 % der Produktion aus. Heute sind es wie bei den meisten GCC Produzenten über 50 %, bei uns sogar etwa 70 %. Die Beschichtungsqualität muss absolut konsistent sein. Für die Kunststoff- und Masterbatch-Industrie ist diese Konsistenz entscheidend für die hohe Qualität der weiter verarbeiteten Produkte.

Dietmar Alber: Genau. In dieser Branche ist das Fundament des Erfolges „Consistency“ – besonders bei konstanter Einhaltung der Kornverteilung bereits im Mikronisierungs-Prozess und vor allem bei der Oberflächenbehandlung des gemahlenen GCCs mit technischer Stearinsäure oder auch anderen chemischen Mitteln. Nur stabile Prozessbedingungen liefern dauerhaft reproduzierbare Produkte in allen relevanten Parametern.

AT MINERAL PROCESSING: Und die neueren Anlagen haben dabei geholfen, diese Konsistenz zu erreichen?

Naim Burghli: Genau. Dank besserer Steuermöglichkeiten durch moderne Elektronik ist die Verfahrenstechnik heute deutlich effizienter und gewährleistet eine konstant hohe Produktqualität. Diese Konsistenz ist insbesondere für die Kunststoffindustrie entscheidend, da sie die Grundlage für hochwertige Endprodukte bei gleichbleibender Qualität und niedrigen Kosten bildet. Wir haben bereits vor vielen Jahren klare Qualitätsstandards definiert, die bis heute gelten. Neue Produkte erfüllen mindestens dieses Niveau, und auch langjährig etablierte Produkte werden unverändert nach denselben Spezifikationen und Kapazitäten hergestellt. Unsere Kunden können sich daher nicht nur auf gleichbleibende Konsistenz, sondern auch auf unsere hohe Lieferfähigkeit verlassen. Dazu trägt bei, dass Alpine-Anlagen rund um die Uhr zuverlässig laufen – mit Stillständen ausschließlich während geplanter Wartungen.

Marktveränderungen seit COVID

AT MINERAL PROCESSING: Wie hat sich der Markt in den letzten Jahren entwickelt?

Naim Burghli: Bis 2019 entwickelte sich der Markt sehr positiv. Wir dachten sogar darüber nach, eine weitere Produktionslinie zu installieren. Dann kam COVID – und plötzlich investierten viele Unternehmen in neue GCC-Produktionen in der Region, besonders in Jordanien. Ein Hersteller bot Produkte zu extrem niedrigen Preisen an. Dadurch entstand international die Wahrnehmung, dass GCC aus Jordanien grundsätzlich sehr günstig sein müsse. Zum Beispiel wurden in Indien Preise eines neuen jordanischen Wettbewerbers mit 35 % unter unserem minimalen Angebotspreis angeboten. Auch wenn wir qualitativ deutlich bessere Produkte hatten, mussten wir diesen Markt schließlich aufgeben.

Zum Glück hatten wir bereits früh damit begonnen, andere Märkte zu erschließen – insbesondere Afrika, wo wir seit 1997 aktiv sind. Das hat uns geholfen, diese schwierige Phase zu überstehen. Hier haben wir uns gegen internationale Anbieter durchgesetzt und es geschafft, unsere Position zu festigen – dank konstanter Qualität.

Technologie, Qualität und langfristige Partnerschaft

AT MINERAL PROCESSING: Würden Sie sagen, dass Ihre gleichbleibende Produktqualität eng mit der eingesetzten Technologie zusammenhängt?

Naim Burghli: Ja, definitiv. Als wir über eine neue Produktionslinie nachdachten, wurden wir auch von anderen Anlagenherstellern angesprochen. Einige boten deutlich niedrigere Preise an. Aber ich sagte zu Alpine: „Ich möchte keine anderen Maschinen kaufen. Ich bin euer Kind – gebt mir wieder das Paket, wie ihr es immer getan habt.“ In all den Jahren hatten wir kein einziges gescheitertes Projekt mit Alpine. Diese langfristige Partnerschaft ist ein wichtiger Teil unseres Erfolgs. Auch bei zukünftigen Investitionen werden wir uns zuerst an Alpine wenden. Zwar arbeiten wir mit vielen Lieferanten, doch die Zusammenarbeit mit Hosokawa Alpine ist auf einem anderen Niveau: Statt nur Maschinen zu verkaufen, bringt Alpine fundiertes Branchenwissen ein, analysiert die Kundenbedürfnisse und empfiehlt die passende Technologie und Kapazität – noch bevor es um den Verkauf geht.

AT MINERAL PROCESSING: Können Sie uns Ihre aktuelle Umsatzverteilung mitteilen: lokal versus Export und beschichtet versus unbeschichtet?

Naim Burghli: Heute verkaufen wir etwa 25–30 % unserer Produktion lokal, während der Rest exportiert wird. Unser feinstes Standardprodukt liegt heute nur noch bei etwa 8 µm (d97). Feinere Qualitäten sind technisch möglich, aber wirtschaftlich oft nicht sinnvoll. Wir haben beispielsweise ein TTC-System betrieben, mit dem wir sehr feine Produkte herstellen konnten – etwa d97 von 4–5 µm. Technisch funktionierte das gut, aber die Nachfrage war gering und auch der zusätzliche Profit gering. Deshalb verfolgen wir diese feinen Qualitäten nicht mehr aktiv.

Generell bleibt Energieeffizienz ein wichtiges Thema. Die Alpine-Technologie ist bereits äußerst effizient, aber ich hoffe: Ein bisschen geht immer noch. Die Margen im GCC-Geschäft sind heute deutlich geringer als früher und jeder Cent Energieeinsparung hilft hier. Vor zehn bis fünfzehn Jahren waren deutlich höhere Gewinnmargen möglich, da weniger Wettbewerb und vor allem weniger Alpine-Anlagen im Markt waren. Unser Vorteil ist daher die Diversifizierung unserer Märkte. Wenn wir uns nur auf den lokalen und regionalen Markt konzentrieren würden, wäre das wirtschaftlich sehr schwierig.

AT MINERAL PROCESSING: Welche Rolle spielen geopolitische Entwicklungen für Ihr Geschäft?

Naim Burghli: Jordanien ist stark von regionalen politischen Entwicklungen betroffen. Wir haben keinen direkten Zugang zum Meer und verschiffen über Aqaba am Roten Meer. Die aktuelle Lage hat die Logistik erheblich erschwert. Früher dauerte eine Lieferung nach Südafrika etwa 17 Tage. Heute kann sie unvorhersehbar 25 bis 30 Tage dauern, das erschwert unsere Planung erheblich.

Abschied von Dietmar Alber

Zum Abschluss des Gesprächs richtet Burghli noch einige persönliche Worte an seinen langjährigen Weggefährten: „Es ist schön, dich heute hier zu sehen, Dietmar. Die Zeit vergeht unglaublich schnell. Aber in Rente zu gehen bedeutet nicht, stillzusitzen – bleib aktiv.“

Dietmar Alber lacht. „Ich bin heute sogar fast noch beschäftigter als früher.“

Burghli ergänzt: „Erfahrung ist unbezahlbar. Viele junge Ingenieure können davon profitieren und es gibt immer weniger erfahrene Fachkräfte aus unserer Industrie, die sowohl die Verfahrenstechnik und die Anwendung Industrieller Mineralien gemeinsam verstehen.”

Dietmar Alber, Private Consultant, & Lukas Höpfner, Redakteur/Editor AT MINERAL PROCESSING