Aufbereitungsanlage für Dolomitt A/S
Im März 2012 hat die HAZEMAG Group den Auftrag von der Hammerfall Dolomitt A/S in Røsvik/Norwegen (Bild 1), zur Lieferung und Montage einer Aufbereitungsanlage für 600 t/h Aufgabeleistung erhalten. Bedingt durch den Einsatzort, ca. 80 km nördlich des Polarkreises, wurde die Anlage für extreme Betriebstemperaturen von -40 °C ausgelegt. Höchste Prioritäten liegen in der Minimierung des Feingutanteils während des Aufbereitungsprozesses bei möglichst großer Aufgabekörnung, um mit hoher Effizienz ein möglichst kubisches Endkorn zu erzielen.
Der Auftrag wurde in nur acht Monaten erfolgreich realisiert. Die Inbetriebnahme erfolgte im November 2012. HAZEMAG lieferte auftragsgemäß sämtliche Anlagenkomponenten inklusive Stahlbau, Engineering für die Fundamente, Montage und Inbetriebnahme. Die Aufbereitungsanlage beinhaltet den praxiserprobten HAZEMAG Kettenförderer vom Typ KF 1500 als Zuführeinheit für den Primärbrecher, den HAZEMAG Center Sizer Typ HCS 1020, ein HAZEMAG Drei-Stufen-Rollenrost und den HAZEMAG Center Sizer vom Typ HCS 0820 als Sekundärbrecher. Ferner gehört ein Haldenband mit Bandwaage und eine Entstaubungsanlage zum Lieferumfang.
Der untertägig durch Sprengen abgebaute Dolomit, wird in Stückgrößen bis ca. 1200 mm und teils noch größeren Kantenlängen per Lkw dem ca. 30 m³ fassenden Aufgabebunker zugeführt. Der 24,5 m lange Kettenförderer KF 1500 fördert das Material in den Primärbrecher HCS 1020 (Bild 2). Das hier gebrochene Material mit Stückgrößen bis ca. 250 mm wird über zwei Förderbänder zur Sekundärbrechstation gefördert. Das zweite Förderband beinhaltet zudem einen Permanentmagneten und einen Metalldetektor. Vor dem Sekundärbrecher befindet sich der HAZEMAG Rollenrost.
Die erste und zweite Siebstufe entnimmt dem Materialstrom die Fraktion kleiner 12 mm. Diese Fraktion gelangt auf ein Reversierband, welches ermöglicht, das Material in den Wintermonaten auf eine Halde zu fördern, oder in Sommermonaten dem Endprodukt zuzuführen. Im Winter wird so die Fließfähigkeit des Materials im nachgeschalteten Silo gewährleistet.
Die Öffnungsweite der dritten Siebstufe liegt bei 70 mm. Durch die Vorabsiebung werden die Aufgabemenge und die Baugröße des Sekundärsizers verringert. Des Weiteren wird eine unnötige Zerkleinerung verhindert, um den Feinanteil des Endproduktes durch weiteres Zerkleinern zu minimieren. Der Siebüberlauf (70…250 mm) wird von dem Sekundärsizer auf die Zielfraktion (< 70 mm) zerkleinert und dem nachgeschalteten Veredelungsprozess zugeführt (Bild 3).
