Passgenaue Lösungen von Hosokawa Alpine für anspruchsvolle mineralische Rohstoffe

Von der Anwendung zum Prozess:
Welche Technologie für welches Mineral? 

Die Mineralienverarbeitung umfasst alle Verfahren, mit denen natürliche Rohstoffe so aufbereitet werden, dass sie für industrielle Anwendungen geeignet sind. 

Am Anfang steht die Zerkleinerung, bei der Brecher oder Hammermühlen das Ausgangsmaterial auf eine geeignete Korngröße reduzieren und die Folgeprozesse energieeffizienter machen. Anschließend erfolgt das Fein- oder Ultrafeinmahlen mit Technologien wie Kugel-, Rührwerkskugel-, Strahl- oder Walzenmühlen, um die geforderte Partikelgröße zu erreichen. Im nachgelagerten Klassier- oder Sichtungsprozess trennen Windsichter die Partikel präzise nach Korngröße; zu grobe Anteile werden in den Mahlkreislauf zurückgeführt. Für feine Pulver bietet Hosokawa Alpine zudem Lösungen zum Dispergieren und Desagglomerieren, um Partikelverbände aufzubrechen und Produkteigenschaften zu verbessern. Ergänzt wird das Portfolio durch Systeme zur Oberflächenmodifizierung, etwa für die Beschichtung von Calciumcarbonat, sowie durch Trocknungstechnologien. Durch die Kombination dieser  Technologien zu integrierten Gesamtlösungen erhalten Kunden optimal aufeinander abgestimmte Anlagen aus einer Hand. Hier arbeitet Hosokawa Alpine eng mit Partnern aus der gesamten Hosokawa Micron Gruppe zusammen, um die komplette Bandbreite der Mineralienverarbeitung abdecken zu können.

Wie kommen Mineralienverarbeiter aber nun an die passende Anlagentechnik? Hier spielen eine ganze Reihe von Auswahlkriterien eine Rolle: Da sind zum Beispiel die natürlichen Eigenschaften der mineralischen Rohstoffe wie Ausgangshärte, Abrasivität oder Feuchtegehalt. Auf der anderen Seite stehen die speziellen Anforderungen der jeweiligen Anwendung wie Endpartikelgröße oder Reinheit. Dazu kommen noch Wünsche an die Anlage selbst wie ein Verschleißschutz oder ein energieeffizienter Verarbeitungsprozess.

Hosokawa Alpine setzt hier auf individuelle Anlagenkonfigurationen, die komplett auf den jeweiligen Kunden, sein spezifisches Aufgabematerial und sein Endprodukt zugeschnitten sind. „Wir haben hier in Augsburg ein Technikum mit über 30 installierten Anlagen. Dort testen unsere Mitarbeiter die Applikationen unserer Kunden auf Herz und Nieren: Wir ermitteln Daten zur Auslegung von Produktionsanlagen, konfigurieren die Maschinen passend nach ihren Anforderungen und unterstützen sie bei der Produktentwicklung“, so Michael Kuhnen, CEO von Hosokawa Alpine. Bereits in frühen Projektphasen werden im Rahmen von Machbarkeitsstudien die grundlegenden Anforderungen untersucht. Nach ersten Laborversuchen zur Prüfung der prinzipiellen Umsetzbarkeit folgen repräsentative Versuche im Technikum, um belastbare Daten für die weitere Auslegung des Produktionsprozesses zu gewinnen. Auf Basis dieser  Versuchsdaten erfolgt anschließend das Scale-up auf die finale Produktionsanlage. Die aussagekräftigen Ergebnisse aus den  Versuchen bilden die Grundlage für eine sichere und wirtschaftliche Auslegung industrieller Produktionsprozesse.

Graphit ist einer der wichtigsten Rohstoffe für die Herstellung von anodenaktiven Materialien (Anode Active Materials,  AAM) in Lithium-Ionen-Batterien. Die Eigenschaften des eingesetzten Graphits haben einen direkten Einfluss auf die Leistungsfähigkeit, Lebensdauer und Energiedichte der späteren Batteriezelle. Dabei variieren die Anforderungen an das Endprodukt je nach Zellchemie, Batteriedesign und Anwendungsbereich – von Elektrofahrzeugen über stationäre Energiespeicher bis hin zu Consumer Electronics.

Gerundete Partikel für leistungsfähige Batterien

Eine zentrale Kenngröße bei der Graphitaufbereitung ist die Partikelgrößenverteilung. Für Anodenmaterialien werden in der Regel enge Kornverteilungen mit d₅₀-Werten von 8 – 25 µm gefordert. Gleichzeitig sind hohe Stampfdichten von etwa 900 – 1000 g/l erforderlich, da sie eine höhere Energiedichte der Batteriezelle ermöglichen. Entscheidend hierfür sind eine gezielt eingestellte Partikelgröße und -form.

Darüber hinaus werden niedrige BET-Oberflächen von unter 10 m²/g angestrebt, um unerwünschte Nebenreaktionen zu reduzieren und die Zyklenstabilität zu verbessern. Ebenso wichtig sind möglichst runde Partikel, da sie die Packungsdichte erhöhen und eine homogene Elektrodenstruktur fördern. Gleichzeitig verbessert die gleichmäßige Partikelform die Beschichtbarkeit der Elektroden sowie die Lithium-Ionen-Diffusion. Das Ergebnis sind Batterien mit höherer Kapazität, schnellerem Ladeverhalten und einer längeren Lebensdauer. Deshalb gehören Verrundungsprozesse zu den zentralen Schritten bei der Herstellung hochwertiger Anodenmaterialien. Die Herausforderung besteht darin, diese Produktmerkmale mit möglichst hohen Ausbeuten und geringen Rohstoffverlusten zu erreichen. Hosokawa Alpine hat deshalb Prozesslösungen entwickelt, die auf die spezifischen Eigenschaften von natürlichem und synthetischem Graphit abgestimmt sind. Ziel ist eine höhere Ausbeute bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch und hoher Produktqualität.

Auch die Entstaubung spielt eine wichtige Rolle bei der Aufbereitung von Graphit. Die Entfernung feinster Partikel kann die Permeabilität der Elektrode verbessern und die Lithium-Ionen-Durchlässigkeit positiv beeinflussen. Um diese Anforderungen zuverlässig zu erfüllen, müssen Mahl-, Sicht-, Entstaubungs- und Verrundungsprozesse optimal aufeinander abgestimmt werden – genau hier setzt Hosokawa Alpine an. „Die bestehenden Prozesse zur Rundung von Graphit sind sehr energieintensiv und haben zudem häufig noch geringe Ausbeuten von 30 - 50 %. Damit geht bei der derzeitigen Herstellung von gerundetem Graphit ein großer Teil des eingesetzten Graphits für die Nutzung in Lithium-Ionen-Batterien während der  Verarbeitung verloren. Um den Prozess zur Graphitrundung effizienter zu machen, haben wir nun einen neuen Prozess entwickelt, der weniger Maschinen als bisher erforderlich macht. Das spart nicht nur Platz, sondern auch Aufwand für Wartung und Instandhaltung sowie Energie“, erklärt Michael Kuhnen.

Verarbeitungslösungen für Naturgraphit und synthetischen Graphit

Für die Rundung von Naturgraphit kommt der Alpine Particle Rounder (APR) zum Einsatz. „Zunächst wird der Graphit auf einer Sichtermühle, unserer ACM, vorvermahlen. Im Anschluss erfolgt die batchweise Rundung mit nachgeschalteter Sichtung. Die Stampfdichte konnten wir auf dieses Weise nahezu verdoppeln und wir machen bis zu 80 % des Rohstoffes nutzbar“, so Kuhnen. Zusätzlich verbessern kurze Prozesszeiten (3 – 10 Minuten pro Batch), hohe Durchsätze und ein geringer spezifischer Energieverbrauch die Wirtschaftlichkeit der Anlage. Je nach Anforderung können unterschiedliche Zielfeinheiten im Bereich von etwa d₅₀ = 8 – 25 µm realisiert werden. Im Nachgang erfolgt eine Sichtung mit den Windsichtern ATP oder TTD von Hosokawa Alpine und eine Entstaubung.

Für synthetischen Graphit bietet Hosokawa Alpine die Sichtermühle Zirkoplex ZPS in zwei Varianten an: eine Anlage zum Vermahlen und eine speziell entwickelte Variante für die Rundung und Sichtung in einer einzigen druckstoßfesten Maschine. Dadurch reduziert sich der Anlagenaufwand erheblich. Die ZPS erreicht Prozessausbeuten von bis zu 85 % und kombiniert hohe Durchsätze mit niedrigem Energieverbrauch.  Auch hier sorgt die erhöhte Stampfdichte für eine verbesserte Speicherkapazität der Batterieanoden.

Silizium als alternatives Anodenmaterial

Auch wenn die Batterietechnologie nach wie vor überwiegend auf Graphit als Anodenmaterial setzt, gilt Silizium als vielversprechende Alternative. Das Halbmetall kann bis zu zehnmal mehr Lithium-Ionen speichern, ermöglicht deutlich schnellere Ladezeiten und bietet ein geringeres Entladungspotenzial. Damit können Reichweite und Leistung von Elektrofahrzeugen erheblich gesteigert werden. Eine Herausforderung ist jedoch die starke Volumenänderung von Silizium während der Lade- und Entladezyklen. Mit innovativen Verfahren lassen sich diese Effekte beherrschen. Hosokawa Alpine bietet hierfür eine ATEX-konforme Lösung aus AFG-Strahlmühle in Inertgasatmosphäre und ATP-Sichter zur kontaminationsfreien Herstellung ultrafeiner Siliziumpulver mit präziser Partikelgrößenverteilung und hohem Automatisierungsgrad. 

Seltene Erden: Höchste Anforderungen an Feinheit
und Reinheit

Seltene Erden umfassen eine Gruppe von 17 chemischen Elementen, die für zahlreiche Schlüsseltechnologien unverzichtbar sind. Eine besonders wichtige Rolle spielen sie in der Herstellung leistungsstarker Permanentmagnete auf Basis der Legierungen Neodym-Eisen-Bor (NdFeB) und Samarium-Kobalt (SmCo). Diese Magnetwerkstoffe werden unter anderem in Elektromotoren, Windkraftanlagen, Sensoren und modernen Elektronikprodukten eingesetzt. Für die Herstellung hochwertiger gesinterter Magnete ist die präzise Aufbereitung der Ausgangsmaterialien entscheidend.

Ultrafeine Vermahlung unter kontrollierten Prozessbedingungen

Ein zentraler Prozessschritt ist die Vermahlung der Legierungen zu ultrafeinen Pulvern. Dabei werden typischerweise Partikelgrößen mit einem d₅₀-Wert von weniger als 3 – 5 µm angestrebt. Gleichzeitig muss der Sauerstoffgehalt des Pulvers möglichst niedrig gehalten werden, da bereits geringe Oxidationen die späteren magnetischen Eigenschaften erheblich beeinträchtigen können. Ebenso wichtig ist eine kontrollierte Passivierung nach der  Vermahlung, um das Pulver sicher handhaben und weiterverarbeiten zu können. Die Herausforderung besteht darin, hohe Durchsätze mit einer gleichzeitig engen und reproduzierbaren Partikelgrößenverteilung zu erreichen.

Besonders anspruchsvoll ist die Verarbeitung von NdFeB-Legierungen. Diese Materialien sind pyrophor und können bei Kontakt mit Sauerstoff selbstständig reagieren. Aus diesem Grund erfolgt die Vermahlung üblicherweise unter Stickstoffatmosphäre. Darüber hinaus werden moderne Anlagen häufig im Kreisgasbetrieb ausgeführt, um den Verbrauch von Prozessgas zu reduzieren und die Betriebskosten zu senken.

Effiziente Pulverherstellung für Hochleistungsmagnete

Hosokawa Alpine verfügt über langjährige Erfahrung in der Aufbereitung von seltenen Erden und Magnetlegierungen und bietet Lösungen für die präzise Vermahlung und Sichtung dieser anspruchsvollen Werkstoffe. Eine Schlüsselrolle übernimmt hier die Strahlmühle AFG-R. Sie wurde speziell für die Vermahlung von Neodym-Eisen-Bor-(NdFeB)-Legierungen entwickelt und erzeugt extrem feine Pulver mit Partikelgrößen von d₅₀ < 3 – 5 µm. Die dabei erzielte enge Partikelgrößenverteilung verbessert das Sinterverhalten und trägt maßgeblich zu höheren magnetischen Kennwerten wie Remanenz und Koerzitivfeldstärke bei. 

Dank ihrer speziellen Düsenanordnung eignet sich die Mühle auch für schwer mahlbare Materialien. Ein nachgeschaltetes Zyklon- und Filtersystem gewährleistet hohe Produktausbeuten bei minimalen Materialverlusten. Die Technologie ist sowohl für Laborversuche als auch für Produktionsanlagen mit Durchsätzen von bis zu 250 kg/h verfügbar.

Effiziente Entstaubung für hochwertiges NdFeB-Recycling

Ein aktueller Trend in der Branche ist die Aufbereitung von recycelten NdFeB-Materialien. Mit dem wachsenden Magnetrecycling in Europa gewinnt insbesondere die Entstaubung von NdFeB-Pulvern zunehmend an Bedeutung. „Die Rückgewinnung von Altmagneten bringt besondere Herausforderungen mit sich, da Recyclate im Feinstbereich häufig durch Kontaminationen mit Sauerstoff, Kohlenstoff und anderen Fremdstoffen belastet sind. Unsere Technologien ermöglichen es, den Feinstanteil auf ein Minimum zu reduzieren und so die Qualität der recycelten Materialien zu maximieren“, erklärt Michael Kuhnen. Dafür wird die AFG-Strahlmühle mit dem TTSP-Sichter kombiniert. Diese Lösung ermöglicht die gezielte Entfernung von Partikeln kleiner als 1 µm und erreicht Ausbeuten von bis zu 85 %. Gleichzeitig sorgt das Verfahren für eine deutlich steilere Partikelgrößenverteilung, verbessert die magnetischen Eigenschaften des Pulvers und lässt sich in bestehende Strahlmühlenanlagen integrieren. Die Technologie steht sowohl im Labor- als auch im Industriemaßstab zur Verfügung und leistet einen wichtigen Beitrag zu einer nachhaltigeren und ressourcenschonenderen Magnetproduktion.

Kalkstein und GCC (Ground Calcium Carbonate): Effizienz für Füllstoff- und Industrieanwendungen 

Gemahlenes Calciumcarbonat (Ground Calcium Carbonate, GCC) aus Kalkstein, Kreide oder Marmor zählt heute zu den wichtigsten mineralischen Füllstoffen der Industrie. Während GCC früher überwiegend als kostengünstiger Zuschlagstoff eingesetzt wurde, entwickelt sich der Markt zunehmend in Richtung hochfunktionaler Qualitätsprodukte für Polymere, Farben, Papieranwendungen und atmungsaktive Folien. Entsprechend steigen die Anforderungen an Feinheit, Kornverteilung und Oberflächenqualität kontinuierlich. Wie verschiedene Kunden hier die Technologien von Hosokawa Alpine einsetzen, haben wir bereits in den AT MINERAL PROCESSING Ausgaben 2, 3 und 4 ausführlich dargestellt.

Nachfrage nach immer feineren Produkten

Ein klarer Markttrend ist die Nachfrage nach immer feineren Produkten. Gefordert werden heute Feinheiten von d₉₇ < 10 µm bis hin zu ultrafeinen Qualitäten mit d₉₇ < 5 µm und bis zu d₉₇ = 2,5 µm. Gleichzeitig gewinnen exakt definierte und besonders steile Kornverteilungen an Bedeutung, beispielsweise für den Einsatz in atmungsaktiven Hygiene- und Baufolien. Dort müssen Grobkornanteile auf wenige ppm begrenzt werden, während gleichzeitig nur sehr geringe Mengen an Partikeln unter 1 µm vorhanden sein dürfen. 

Maximale Qualität durch intelligente Mahl-
und Coatingprozesse

Die wirtschaftliche Herstellung solcher Qualitäten erfordert eine optimale Kombination aus Mahl- und Sichttechnik. Hosokawa Alpine bietet hierfür unterschiedliche Verfahren, die exakt auf die gewünschte Produktfeinheit und Anlagenleistung abgestimmt werden. Klassische Kugelmahl-Sichtanlagen decken Feinheitsbereiche von d₉₇ = 5 – 45 µm ab und eignen sich für ein breites Anwendungsspektrum. Für feinere Produkte im Bereich von d₉₇ = 2,5 – 10 µm kommen vertikale Trocken-Rührwerkskugelmühlen des Typs ATR in Kombination mit Windsichtern zum Einsatz. „Ein effizienter und praxisnaher Ansatz zur Herstellung von Produkten mit etwa 90 % unter 2 µm ist die Integration zusätzlicher Ultrafeinstsichter in den bestehenden Kugelmühlen-Sichtkreislauf. Durch die gezielte Abtrennung der Feinanteile lässt sich nicht nur das gewünschte Produkt erzeugen, sondern gleichzeitig die Effizienz des gesamten Mahlprozesses steigern“, empfiehlt Michael Kuhnen.

Ein weiterer wichtiger  Verarbeitungsschritt ist die Oberflächenbehandlung des Calciumcarbonats. Insbesondere für Anwendungen in Kunststoffen wird GCC häufig mit technischer Stearinsäure coatiniert. Ziel ist eine hohe Hydrophobizität sowie ein möglichst vollständiger Coatinggrad. Hosokawa Alpine setzt hierfür optimierte Contraplex-CW-II-Stiftmühlenanlagen ein, die eine gleichmäßige Beschichtung und gleichzeitig eine präzise Oberkornbegrenzung ermöglichen. „Für eine perfekte GCC-Coatierung reicht es nicht aus, lediglich Stearinsäure zuzusetzen. Entscheidend ist, dass Stearinsäure und Calciumcarbonat unter optimalen Prozessbedingungen miteinander reagieren. Genau darauf ist unsere Coatiertechnologie ausgelegt – für höchste Produktqualität, reproduzierbare Ergebnisse und maximale Performance in der Polymerverarbeitung“, so Kuhnen.

Damit bietet Hosokawa Alpine für die Verarbeitung von Kalkstein zu Calciumcarbonat maßgeschneiderte Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von Standardqualitäten bis hin zu ultrafeinen Premiumprodukten mit höchsten Anforderungen an Kornverteilung, Oberflächenqualität und Prozesseffizienz.

Keramische Rohstoffe: Effiziente Zerkleinerung
und präzise Sichtung als Schlüssel zur Produktqualität

Die Anforderungen an keramische Rohstoffe steigen kontinuierlich. Ob Fliesen, Sanitärkeramik, Glas oder technische Keramik – die Qualität des Endprodukts wird maßgeblich durch die Feinheit, Reinheit und Homogenität der eingesetzten Rohstoffe bestimmt. Entsprechend kommt den Prozessschritten Zerkleinerung und Sichtung eine zentrale Bedeutung zu. Moderne Mahl- und Sichttechnologien ermöglichen heute nicht nur höchste Produktqualitäten, sondern auch eine kontaminationsfreie Verarbeitung.

Quarz und Feldspat: Hohe Durchsätze bei maximaler Reinheit

Zu den wichtigsten keramischen Rohstoffen zählen Quarz und Feldspat. Beide Materialien werden in großen Mengen für die Herstellung von Fliesen, Sanitärkeramik sowie Glasprodukten eingesetzt. Gefordert sind dabei Feinheiten im Bereich von d₉₇ < 3 – 63 µm, kombiniert mit hohen Produktionsleistungen und einem möglichst niedrigen spezifischen Energieverbrauch.

Neben der geforderten Produktfeinheit spielt insbesondere die Vermeidung von Verunreinigungen eine entscheidende Rolle. Bereits geringste Fremdstoffeinträge können den Weißgrad negativ beeinflussen und damit die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen. Für diese Anwendungen kommen daher Kugelmühlen in Kombination mit den Sichtern ATP oder ASP von Hosokawa Alpine zum Einsatz. Durch den Einsatz von Al₂O₃-Verschleißschutz wird eine kontaminationsfreie Vermahlung sichergestellt und gleichzeitig die Anlagenverfügbarkeit erhöht.

Zirkonsand: Trend zu immer feineren Opacifier

Zirkonsand nimmt innerhalb der keramischen Industrie eine besondere Stellung ein. Das Material wird sowohl als Zirkonmehl (Zircon Flour) mit typischen Anforderungen von d₉₉ < 45 µm als auch als Opacifier eingesetzt. Gerade bei Opacifiern verschieben sich die Marktanforderungen zunehmend in Richtung ultrafeiner Produkte mit d₅₀-Werten unter 1 µm.

Um diese hohen Anforderungen wirtschaftlich zu erfüllen, setzt Hosokawa Alpine auf den Windsichter ATP-PRO. Die Technologie wurde zuletzt gemeinsam mit einem spanischen Partner erfolgreich validiert. Dabei konnten Endprodukte mit d₅₀ < 0,85 µm und d₉₇ < 3,5 µm erzielt werden.

„Der Markt fordert immer feinere Opacifier-Qualitäten, gleichzeitig dürfen Energieverbrauch und Betriebskosten nicht steigen. Mit dem ATP-PRO können wir Zirkonprodukte im Submikronbereich herstellen und dabei von einer besonders effizienten Partikeltrennung, geringerem Verschleiß und einem niedrigen spezifischen Energieverbrauch profitieren“, erklärt Kuhnen. Ein weiterer Vorteil liegt in der reduzierten erforderlichen Drehzahl bei gleicher Feinheit im  Vergleich zu konventionellen Sichtern. Dies wirkt sich positiv auf den Energiebedarf und den Verschleiß aus. Der integrierte Al₂O₃-Verschleißschutz gewährleistet zudem höchste Produktreinheit, während austauschbare Schaufeln schnelle Wartungsarbeiten ermöglichen und Stillstandszeiten minimieren.

Keramische Pigmente: Präzision für stabile Farben

Bei keramischen Pigmenten stehen neben der Feinheit insbesondere Farbqualität und Reproduzierbarkeit im Vordergrund. Die Anwendungsgebiete reichen von keramischen Produkten und Geschirr über Sanitärkeramik und Glas bis hin zu Emaille und farbiger Baukeramik.

Je nach Pigmentfarbe und Einsatzgebiet variieren die Anforderungen an die Partikelgrößenverteilung erheblich. „Bei keramischen Pigmenten können bereits geringste Verunreinigungen die Farbwirkung beeinflussen. Deshalb stehen für unsere Kunden eine kontaminationsfreie Vermahlung, exakt definierte Feinheiten und eine reproduzierbare Produktqualität im Mittelpunkt. Nur so lassen sich Farbstabilität und gleichbleibende Ergebnisse über alle Chargen hinweg sicherstellen“, so Kuhnen.

Für diese anspruchsvollen Anwendungen kommen bei Hosokawa Alpine insbesondere die Strahlmühle AFG sowie das Pulvis-System zum Einsatz. Beide Lösungen können mit Al₂O₃-Verschleißschutz ausgestattet werden und ermöglichen die Herstellung hochreiner Pigmente mit exakt definierten Feinheiten.

Fazit

Die Verarbeitung mineralischer Rohstoffe stellt je nach Material sehr unterschiedliche Anforderungen an Mahl- und Sichtprozesse. Ob Graphit, Silizium, seltene Erden, keramische Rohstoffe oder Kalkstein – die Wahl der geeigneten Technologie wird maßgeblich von Eigenschaften wie Härte,  Abrasivität, Reinheitsanforderungen oder Zielkörnung bestimmt. Mit seinem breiten Portfolio an Mahl- und Sichttechnologien deckt Hosokawa Alpine die gesamte Prozesskette der Mineralienverarbeitung ab und bietet für jede Anwendung individuelle Lösungen.

Besondere Stärken liegen dabei in der Aufbereitung ultrafeiner, hochreiner und schwer verarbeitbarer Produkte, bei denen höchste Präzision und Prozesssicherheit gefordert sind. Gleichzeitig gewinnen Zukunftsmärkte wie Batterierohstoffe, seltene Erden und nachhaltige Baustoffe zunehmend an Bedeutung und stellen neue Anforderungen an Effizienz, Produktqualität und Ressourcenschonung. Maßgeschneiderte Anlagenkonzepte, die optimal auf Material und Anwendung abgestimmt sind, bilden daher die Grundlage für einen wirtschaftlichen Betrieb und eine gleichbleibend hohe Produktqualität. Darüber hinaus ermöglicht Hosokawa Alpine die Skalierung sämtlicher Prozesse vom Labor- und Technikumsmaßstab bis hin zur industriellen Produktion und schafft damit die Voraussetzung für eine sichere und effiziente Markteinführung neuer Produkte. So unterstützt Hosokawa Alpine seine Kunden dabei, aktuelle und zukünftige Herausforderungen der Mineralienverarbeitung erfolgreich zu meistern.