Teil 3: Abschiedstour führt Dietmar Alber nach Istanbul und zu Ahmet Örgücü
Nach Unternehmensbesuchen bei Jordan Minerals in Amman und ASCOM Carbonate and Chemicals Manufacturing (ACCM) in Kairo (siehe AT MINERAL PROCESSING 02/2026 und 03/2026) führte die Abschiedstour von Dietmar Alber, bei der er auf 40 Jahre technisches und anwendungsbezogenes Fachwissen bei Hosokawa Alpine zurückblickt, in die Türkei. Gemeinsam mit ihm reisten der AT MINERAL PROCESSING-Redakteur Lukas Höpfner sowie Görkem Cardak, Geschäftsführer von Mikronsis und langjähriger lokaler Vertreter von Hosokawa Alpine.
In Istanbul traf die Gruppe den langjährigen Hosokawa Alpine-Kunden Erciyes Mikron, vertreten durch Ahmet Örgücü, Vorstandsmitglied der Kireç ve Tuğla Kimya Sanayii A.Ş. und verantwortlich für die Entwicklung von Erciyes Mikron von der Gründung bis Anfang 2026.
Zeitweise wurde das Gespräch sehr persönlich: Ahmet Örgücüs verstorbener Vater und Bruder spielten eine Schlüsselrolle in der Unternehmensgeschichte. Die Themen reichten von den ersten Schritten des Unternehmens mit mikronisiertem Calciumcarbonat auf Basis von Hosokawa Alpine-Technologie über wichtige Meilensteine in seiner Entwicklung bis hin zu den kontinuierlichen Anstrengungen, eine gleichbleibend hohe GCC-Qualität in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Markt zu sichern. Von Anfang an bestand die Strategie des Unternehmens darin, in die beste verfügbare Technologie zu investieren, um sich von bestehenden Wettbewerbern abzuheben und einen Ruf für zuverlässige, hochwertige Produkte aufzubauen. Eng verbunden mit dieser Entwicklung war das Fachwissen und die technische Unterstützung, die Dietmar Alber über viele Jahre hinweg leistete.
Vom Kalk zum Mikron:
Die Verbindung zu Hosokawa Alpine
AT MINERAL PROCESSING: Herr Örgücü, vielen Dank, dass Sie sich heute Zeit für uns nehmen. Wenn Sie zurückblicken: Was war die ursprüngliche Vision hinter dem Unternehmen und seinem GCC-Geschäft, und wie kam Hosokawa Alpine überhaupt ins Spiel?
Ahmet Örgücü: Mein Name ist Ahmet Örgücü. Ich bin Vorstandsmitglied der Kireç ve Tuğla Kimya Sanayii A.Ş. und von der Gründung bis Anfang 2026 für Erciyes Mikron verantwortlich. Es handelt sich um ein Familienunternehmen, dessen Wurzeln mehrere Jahrzehnte zurückreichen. Mein Vater und unser Mitbegründer, Herr Gürsel, waren sehr gute Freunde und studierten in den 1950er Jahren an der Technischen Universität Istanbul Bauingenieurwesen. Ursprünglich konzentrierte sich das Unternehmen auf Tiefbau und Bauwesen und war in der Türkei sowie im Ausland, unter anderem in Saudi-Arabien, tätig. In den 1970er Jahren beschlossen mein Vater und Herr Gürel, einen Industriezweig zu gründen.
Etwa 60 km von Kayseri entfernt, gab es ein kleines Kalkwerk mit einem Kalksteinbruch und einer veralteten Anlage, die nicht richtig funktionierte. Mein Vater beschloss, in neue Ofen-Technologie von Maerz aus der Schweiz zu investieren, und nahm den Betrieb wieder auf. Das war der Beginn unseres Industriegeschäfts.
Mitte der 1990er Jahre stieg die zweite Generation ein: mein inzwischen verstorbener Bruder, ein Maschinenbauingenieur, und ich, ein Elektroingenieur. Gemeinsam mit meinem Vater und Herrn Gürel begannen wir, neue Möglichkeiten zu erkunden. Wir begannen, uns mit Pulver und Granulat aus Kalkstein zu beschäftigen.
Die ursprüngliche Idee entstand, als mein Bruder in einer österreichischen Fachzeitschrift eine Anzeige für Siebanlagen für Kalksteinfraktionen sah – noch keine mikronisierten Produkte, sondern vor allem klassierte Materialien für die Bauindustrie. Wir besuchten das Unternehmen in Klagenfurt. Bei seinen Anlagen handelte es sich hauptsächlich um einfache Sieb- und Fördersysteme. Dennoch war dies ein wichtiger erster Schritt, um Kalkstein nicht mehr nur als Kalk, sondern als verarbeitetes Industriemineral zu betrachten.
Ein entscheidender Moment war die POWTECH-Messe in Nürnberg. Als ich durch die Hallen schlenderte, fiel mir der Stand von Hosokawa Alpine auf, an dem eine Anlage vorgeführt wurde. Dieses Video weckte sofort unser Interesse. Wir trafen dort auch Herrn Winzer, der damals Verkaufsleiter für Westeuropa einschließlich der Türkei bei Hosokawa Alpine und ein Kollege von Herrn Alber war.
So fing alles an. Während dieses Messebesuchs ging es meinem Vater nicht gut, und Herr Winzer half uns freundlicherweise – er besorgte uns sogar Medikamente. Am nächsten Morgen fuhren wir nach Augsburg, und meinem Vater ging es bereits besser. Das war, glaube ich, im September 1994. Interessanterweise kannte mein Vater den Namen Hosokawa Alpine bereits aus Anzeigen in alten Fachzeitschriften. Als wir das Unternehmen auf der Messe sahen, sagte er also: „Ich kenne diese Firma – sprechen wir mit ihnen.“ Dieses Treffen war der Beginn unserer Zusammenarbeit.
Erste Gespräche in Augsburg: Die Grundlagen für die GCC-Produktion
AT MINERAL PROCESSING: Und dort haben Sie auch Herrn Alber kennengelernt?
Dietmar Alber: Als Sie in Augsburg waren, Herr Örgücü, war Herr Winzer noch relativ neu in der Calciumcarbonatverarbeitung. Ich erinnere mich, dass er in mein Büro stürmte und sagte: „Ich habe hier einen Kunden, der GCC mit einer maximalen Korngröße von 10 µm produzieren möchte. Was ist die beste Lösung, die wir ihm anbieten können?“ Ich schlug eine mittelgroße Kugelmühle in Kombination mit zwei Hauptsichtern für 10 µm und einem zusätzlichen Feinsichter für Produkte bis hinunter zu 5 µm vor. Außerdem empfahl ich unsere Contraplex-Coatieranlage, da die Polymerindustrie damals rasant wuchs. Obwohl ich damals noch nicht für die Türkei zuständig war, half ich bei der Erstellung des Angebots.
Ahmet Örgücü: Genau. Das erste Angebot enthielt detaillierte Zeichnungen und technische Unterlagen, die wir sorgfältig geprüft haben. Es war ein anspruchsvoller, aber konsequent umgesetzter Prozess, aber er war der Anfang. 1996 nahmen wir unsere erste Anlage in Betrieb: eine Kugelmühlenanlage im geschlossenen Kreislauf mit einer Alpine Super Orion-Kugelmühle (S.O. 200/600) zwei Alpine Turboplex-Windsichtern (ATP/GS 630), einem nachgeschalteten Alpine Multiwheel-Feinstsichter (ATP/GS 200/4) und einer Coatieranlage (C 630) für die Oberflächenbehandlung. Diese moderne Anlage ermöglichte es uns, sowohl coatiertes als auch uncoatiertes GCC für Anwendungen wie Farben, Sand und Kunststoffe in der gesamten Türkei herzustellen.
Dietmar Alber: Es war ein vielseitiges, hochmodernes System für den Einstieg in das GCC-Geschäft: hauptsächlich für die Herstellung von 10-µm-Produkten, mit einigen ultrafeinen 5-µm-Spezialprodukten und einer integrierten Coatier-Option für die Plastikindustrie. Es war ein sehr effektives Paket für einen Neuling in der GCC-Branche.
Ahmet Örgücü: Damals wusste ich noch nichts über Mahlen und Sichten, aber Alpine hat uns sehr geholfen. Mein ingenieurwissenschaftlicher Hintergrund half uns bei der Kommunikation, und mein Vater besaß ebenfalls fundiertes technisches Fachwissen. Von Anfang an konzentrierten wir uns auf die Auswahl erstklassiger Lieferanten. Wir hatten uns bereits für Schweizer Technologie im Bereich Kalk entschieden und Alpine war – und ist nach wie vor – ein führendes Unternehmen bei Anlagen für mikronisiertes Calciumcarbonat.
Mein Vater war der Überzeugung, dass die Zusammenarbeit mit Top-Lieferanten das Risiko verringert. Natürlich gibt es immer ein Risiko – menschliches Versagen kann überall passieren –, aber zuverlässige Maschinen machen einen entscheidenden Unterschied. Diese erste Anlage läuft auch heute noch, nach all den Jahren. Einige Komponenten wurden ausgetauscht, aber das Kernsystem ist weiterhin in Betrieb – ein Beweis für die Qualität von Alpine.
Dietmar Alber: Um 1996 herum verlagerte sich der Schwerpunkt unserer Vertriebsorganisation auf anwendungsorientiertere Märkte und Branchen. Ich übernahm die Verantwortung für den türkischen Markt während der Inbetriebnahme Ihrer ersten GCC-Anlage. Ich erinnere mich, dass ich ein wenig um diesen Markt gekämpft und argumentiert habe: „Die Türkei ist so wichtig für uns – ich kümmere mich persönlich um diesen Markt.“ Das habe ich bis zu meiner Pensionierung im vergangenen Oktober getan. Ich erinnere mich an unser erstes Treffen, als Sie mit Ihrem Bruder und Ihrem Vater zu einem Alpine-Seminar nach Augsburg kamen und ich einen Vortrag hielt. Ihr Vater interessierte sich besonders für ultrafeines Calciumcarbonat, weshalb die ATR-Anlage schon in dieser frühen Phase zur Sprache kam.
ATR: Der Schlüssel zu ultrafeinen Produkten
Ahmet Örgücü: Nach der Installation unserer ersten herkömmlichen Kugelmühlenanlage stellten wir eine Marktlücke fest: eine wachsende Nachfrage nach Submikron- und sehr feinen Produkten, insbesondere für die PVC- und Farbenindustrie. Zwar konnte die Kugelmühlen- und Sichteranlage feines Material produzieren, doch waren ihre Effizienz und ihr Durchsatz im ultrafeinen Bereich begrenzt. Wir begannen daher, nach einer geeigneteren Technologie zu suchen.
1997 besuchten wir auf der ACHEMA-Messe in Frankfurt ein Seminar von Alpine, bei dem Herr Alber die ATR-Anlage vorstellte. Zu dieser Zeit war die Technologie für Alpine noch relativ neu, aber sehr vielversprechend. Wir führten Versuche an der Testanlage von Alpine durch, die hervorragende Ergebnisse lieferte: eine perfekte ultrafeine Partikelverteilung (d70-90 unter 2 µm) bei gleichzeitig niedrigem spezifischen Energieverbrauch.
Dietmar Alber: Ja, die ATR ist eine vertikale Rührwerksmühle, die sich grundlegend von einer Kugelmühle unterscheidet. Sie war die richtige Lösung für die wachsende Nachfrage nach ultrafeinen Produkten, insbesondere in der Polymerindustrie. Im Laufe der Jahre wurde sie kontinuierlich optimiert und ist nach wie vor ein einzigartiges Trockenverarbeitungssystem für ultrafeines GCC. Sie wird von Alpine weiterhin regelmäßig verkauft.
Ahmet Örgücü: Wir haben uns für die Investition entschieden, obwohl dies ein großer Schritt in Richtung einer uns unbekannten Technologie war. Es handelte sich nicht um eine Zementmühle oder eine herkömmliche Kugelmühle, sondern erforderte neues Wissen und Fachkompetenz. Doch während der Inbetriebnahme leistete Alpine starke technische Unterstützung und stellte so einen reibungslosen Start sicher. Rückblickend war dies für uns eine sehr wichtige Lernerfahrung und hat auch unsere Position auf dem Markt entscheidend verändert.
Die Weiterentwicklung von GCC: Vom Massenprodukt zum funktionellen Füllstoff
AT MINERAL PROCESSING: Nach dieser ersten Zusammenarbeit mit Hosokawa Alpine haben Sie mehrere weitere Investitionen getätigt. Was waren die wichtigsten Meilensteine in der Entwicklung sowohl der Produktion als auch Ihres Unternehmens, und welche Rolle spielte Alpine dabei?
Ahmet Örgücü: Wir wollten uns schon immer von der Konkurrenz abheben. Die Herstellung von Standard-Calciumcarbonat reichte uns nicht – wir konzentrierten uns auf die Entwicklung maßgeschneiderter, funktioneller Füllstoffe. Mit der ATR-Anlage konnten wir ultrafeine Materialien herstellen und Spezialqualitäten für Farben, PVC, Kabel und Papier entwickeln.
Wir wollten aber nicht nur einfach Füllstoffe liefern, sondern Produkte anbieten, die unseren Kunden einen echten Mehrwert verschaffen, die Produktqualität erhöhen und zugleich Kosten senken. Beständigkeit war der Schlüssel zum Aufbau von Vertrauen und langfristigen Kundenbeziehungen – und die zuverlässige Technologie von Alpine spielte dabei eine wichtige Rolle.
Wir entwickelten eine Reihe innovativer Produkte: sehr feine Produkte zur Reduzierung von Titandioxid in Farben, beschichtete ultrafeine Produkte für Spezialfarben und doppelt beschichtete Produkte für Hersteller von PVC-Profilen. Ein Beispiel ist unser PRF-Produkt für PVC-Anwendungen – eine Kombination aus präziser Partikelgröße, Coatiertechnologie und gleichbleibender Qualität. Wir belieferten auch Kartonhersteller, darunter einen Kunden, der über viele Jahre hinweg monatlich rund 700 t benötigte, ohne dass es zu Qualitätsproblemen kam.
Dietmar Alber: Später haben wir das ATR-Konzept weiter optimiert. Wir stellten fest, dass die beiden Mehrrad-Sichter ATP/GS 316/6 für eine einzelne ATR 900-Mühle überdimensioniert waren. Ich schlug vor, eine zweite ATR 900 hinzuzufügen und den vorhandenen zweiten Sichter aus der ersten ATR-Anlage zu nutzen – das verdoppelte die Produktionskapazität bei deutlich geringeren Investitionskosten effektiv.
Ahmet Örgücü: Diesen Ansatz haben wir 2003 verfolgt.
Dietmar Alber: Später stellten wir fest, dass ein Sichter vielleicht zu wenig und zwei zu viel waren. Also diskutierten wir die nächste Anlage und entwickelten eine bessere Lösung mit verbesserter Sichtleistung. Wir stiegen von älteren Sichter-Konstruktionen mit Turbinen-Sichträdern auf die Fortex-Sichträder der neuen Generation (auch als NG-Technologie bekannt) mit verbesserter Leistung um. Der ATP/NG 500/3 erwies sich als besonders effektiv. Ursprünglich hatte ich eine Kapazitätssteigerung von 50 % veranschlagt, doch die tatsächlichen Ergebnisse übertrafen diese Erwartungen. Gemeinsam optimierten wir das Gleichgewicht zwischen Mahl- und Sichtkapazität.
Ahmet Örgücü: Die garantierten Werte waren stets konservativ angesetzt. Während der Inbetriebnahme und Feinabstimmung erzielten wir oft bessere Ergebnisse. Im Laufe der Zeit haben wir unsere größeren Anlagen weiter optimiert. Heute laufen alle unsere ATR 900-Mühlen mit den ATP/NG 500/3-Sichtern und erzielen so optimale Feinheit, Durchsatzleistung und Energieeffizienz.
Immer einen Schritt voraus
AT MINERAL PROCESSING: Welche Rolle spielt die Coatierung von GCC-Pulver in der Unternehmensgeschichte von Erciyes Mikron?
Ahmet Örgücü: Im Laufe der Zeit haben wir auch mehrere Coatierungsanlagen angeschafft, darunter die CW 800 und die C 630. Wir wollten den Betrieb einfach und standardisiert halten.
Dietmar Alber: Ein weiterer Meilenstein war die Alpine AWM-Walzenschüsselmühle. Sie, Herr Örgücü, waren immer offen für neue Technologien. Ein erfolgreiches Referenzprojekt in der Türkei ermöglichte die Herstellung von Partikeln bis zu etwa 10 µm – eine neue Technologie von Alpine für die Herstellung von GCC mittlerer Feinheit in hohen Mengen und zu niedrigen Kosten. Sie waren sofort von der Idee begeistert und investierten in eine Anlage mit einer AWM 1200.
Ahmet Örgücü: Ja, die Maschine läuft noch heute, genauso wie unsere anderen Alpine-Maschinen. Sie ist einfach zu bedienen, energieeffizient und der Anlagenaufbau ist vergleichsweise unkompliziert. Meine Familie, insbesondere mein Vater, hat uns immer ermutigt, neue Technologien einzuführen, um der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein.
Dietmar Alber: Wir haben auch lange über präzipitiertes Calciumcarbonat (PCC) gesprochen, da Sie bereits Kalk produzierten. Gemeinsam mit dem damaligen Teamleiter für Nassmahlung und PCC Dr. Fernández, haben wir den Prozess besprochen und Studien durchgeführt.
Ahmet Örgücü: Die Ergebnisse waren vielversprechend, aber die PCC-Produktion erfordert große Mengen an Wasser. In unserer Region war es nicht möglich, eine ausreichende und zuverlässige Wasserversorgung sicherzustellen, sodass wir das Projekt aufgeben mussten.
Wir haben auch andere Möglichkeiten in Betracht gezogen, um Mehrwert zu schaffen – Masterbatches und Kunststoff-Compounds. In der Türkei herrscht ein harter Wettbewerb bei Calciumcarbonat, daher mussten wir uns von der Konkurrenz abheben. Schließlich haben wir in die Masterbatch-Produktion investiert und diese direkt in unsere Calciumcarbonat-Produktion integriert. Bei der Herstellung von Masterbatch-Compounds ist die Qualität des Calciumcarbonats der wichtigste Faktor. Wenn Compound-Hersteller Calciumcarbonat von externen Lieferanten beziehen, fallen für sie Verpackungs- und Transportkosten an und sie sind von der Qualität der externen Lieferanten abhängig. Wir haben uns entschieden, unsere eigenen Compounds mit unserem eigenen Calciumcarbonat herzustellen, nur wenige Meter vom Carbonatwerk entfernt. Das gibt uns die Kontrolle über Partikelgröße, Beschichtungsqualität und Konsistenz.
Vertrauen schaffen durch Konsistenz und Qualität
AT MINERAL PROCESSING: Was ist das Besondere an dem Calciumcarbonat Ihres Unternehmens?
Ahmet Örgücü: Unsere Kunden schätzen Zuverlässigkeit: gleichbleibende Qualität, verlässliche Mengen und pünktliche Lieferung. Deshalb bleiben sie uns treu. In der Türkei, wo hohe Inflation und starker Wettbewerb herrschen, sind Qualität und Beständigkeit sehr wichtig.
Wir haben auch das Glück, dass wir unseren eigenen Steinbruch besitzen. Wir müssen keine Rohstoffe zukaufen. Die Qualität ist ausgezeichnet, der Weißegrad ist sehr gut, und obwohl die Vorkommen nicht unbegrenzt sind, reichen sie für die nächsten Jahrzehnte aus. Unser Fokus liegt nicht auf Masse um jeden Preis, sondern darauf, sowohl die Kalksteinvorkommen als auch den Wert unserer Produkte zu erhalten.
AT MINERAL PROCESSING: Wie stellen Sie die Produktqualität sicher?
Ahmet Örgücü: In der Anfangszeit hat uns Alpine bei der Partikelgrößenanalyse unterstützt, denn wir bauten unser eigenes Labor und unser Qualitätsmanagement gerade erst auf. Zunächst mussten wir auch die Kunden über Partikelgrößenverteilung, Qualitätskennzahlen und deren Bedeutung für sie schulen. Später investierten wir in eigene Messsysteme, da bei sehr feinen Produkten eine genaue Messung unerlässlich ist. Für die Qualitätskontrolle in der Produktion verwenden wir Systeme von Micromeritics und Sympatec. Wir messen auch Weißegrad, Beschichtungsqualität und andere wichtige Parameter. Alles wird streng kontrolliert. Wir hatten schon sehr lange keine Produktreklamationen mehr und das ist für unsere Marktposition sehr wichtig.
Märkte erweitern, Nachhaltigkeit verbessern
AT MINERAL PROCESSING: Wann haben Sie begonnen, über den Export von Calciumcarbonat nachzudenken? Gab es den Export von Anfang an oder hat er sich aus dem lokalen Markt heraus entwickelt?
Ahmet Örgücü: Wir haben uns schon recht früh mit Exportmärkten befasst und zunächst benachbarte Regionen wie Russland, Bulgarien, Zentralasien und Nordafrika ins Visier genommen. Europa stand zunächst weniger im Fokus – zum Teil, weil wir eher technik- als vertriebsorientiert waren. Unser Ziel war es immer, ein gutes und einzigartiges Produkt herzustellen. Es international auf strukturierte Weise zu verkaufen, fiel uns schwerer.
Dietmar Alber: Auch die Logistik spielt in Europa eine wichtige Rolle. Lokale Hersteller sind aufgrund der Nähe im Vorteil, da GCC nicht für lange Transportwege geeignet ist.
Ahmet Örgücü: Das stimmt. Aber ich bin sicher, dass europäische Kunden die Qualität unserer Produkte schätzen werden, wenn sie sie testen. Wir haben globale Unternehmen beliefert, zum Beispiel im Bereich PVC-Profile, und sogar den US-Markt erkundet, aber Zölle und Logistik sind Faktoren, die außerhalb unserer Kontrolle liegen.
AT MINERAL PROCESSING: Ein Thema, über das wir noch nicht gesprochen haben, ist Nachhaltigkeit. Haben Sie Emissionsreduktionsziele oder Anforderungen von Kunden in dieser Richtung?
Ahmet Örgücü: Bei Nachhaltigkeit geht es nicht nur um Emissionen, sondern auch darum, Materialien effizienter zu nutzen und die Kosten sowie die Umweltbelastung von Rezepturen zu senken. Bei Farben kann beispielsweise hochwertiges Calciumcarbonat den Bedarf an teurem Titandioxid verringern. Dasselbe gilt für PVC: Eine bessere Füllstoffqualität ermöglicht einen höheren Füllgrad, was sowohl die Kosten- als auch die Umweltbilanz verbessert. Eine gleichbleibende Qualität ermöglicht es den Kunden, ihre Rezepturen effizienter zu optimieren.
Mehr als nur Geschäft: Eine persönliche Verbindung
AT MINERAL PROCESSING: Sie kennen Alpine und Dietmar Alber schon seit vielen Jahren. Wie würden Sie diese Beziehung beschreiben?
Ahmet Örgücü: Unsere Beziehung beschränkt sich nicht nur auf Erciyes Mikron und Hosokawa Alpine. Sie ist auch persönlicher Natur. Seit Jahrzehnten vertrauen wir auf die technischen Empfehlungen von Dietmar Alber – sein Grundsatz lautete stets „Technologie an erster Stelle“. Auch über das Geschäftliche hinaus teilen wir ähnliche Ansichten, was die Kommunikation einfach und effizient macht.
Ein starker Vertreter vor Ort ist ebenso wichtig. Görkem Cardak, der Alpine seit fast 20 Jahren in der Türkei vertritt, ist hier unser Hauptansprechpartner. Es ist ein großer Vorteil, Ideen in unserer Muttersprache besprechen zu können.
Dietmar Alber: Ich erinnere mich an meinen Besuch in Ihrem Werk bei Kayseri und daran, dass Sie mich zum Sightseeing nach Kappadokien mitgenommen haben. Ich habe noch viele Fotos von dieser Reise. Normalerweise drehen sich Geschäftsreisen nur ums Geschäft, aber das hat mir die Augen für die reiche Kultur dieser Region geöffnet.
Ahmet Örgücü: Ja, Kappadokien ist ein ganz besonderer Ort mit türkischer und frühchristlicher Geschichte. Es ist ein Ort voller Geschichten.
Die Zukunft liegt in funktionalen Füllstoffen
AT MINERAL PROCESSING: Wenn man sich den heutigen Markt ansieht: Gibt es in der Türkei ein Überangebot an Maschinen zur Herstellung von Calciumcarbonat und Feinpulver? Oder wird das Geschäft schwieriger?
Ahmet Örgücü: Es wird schwieriger, wenn man sich nur auf Standardprodukte konzentriert. Die Zukunft liegt in funktionalen Füllstoffen. Wenn wir nur Standard-Calciumcarbonat liefern, ist der Wettbewerb hart. Aber wenn wir ein Produkt anbieten können, das dem Kunden einen Kosten- oder Qualitätsvorteil in seiner Produktformulierung verschafft, dann schaffen wir einen neuen Markt. Der Kunde zahlt vielleicht etwas mehr für das Produkt, aber die Gesamtproduktionskosten können niedriger sein. Das ist der Mehrwert. Für mich ist das die Zukunft: funktionelles Calciumcarbonat, maßgeschneiderte Produkte, enge Zusammenarbeit mit Kunden und technische Entwicklung.
AT MINERAL PROCESSING: Wenn Sie auf Ihre lange Geschichte mit Hosokawa Alpine zurückblicken: Was würden Sie von Hosokawa Alpine erwarten, wenn Sie erneut in eine neue Maschine oder Technologie investieren wollten?
Ahmet Örgücü: Der Endkunde definiert die Nachfrage. Wir müssen auf den Endkunden von GCC hören und dann das richtige Produkt entwickeln. Ich möchte mehr maßgeschneiderte Produkte herstellen und so erneut Markentreue schaffen. Vielleicht bedeutet das eine engere Partikelgrößenverteilung, höhere Feinheit oder bessere Oberflächeneigenschaften. Ein geringerer Energieverbrauch bei höherer Leistung ist ebenfalls ein klarer Vorteil.
Dietmar Alber: Das klingt nach einer Version der AWM für feine Produkte – eine Anlage mit geringerem Energiebedarf und steilerer Sichtung.
Ahmet Örgücü: Genau. Es lohnt sich immer, mit Alpine an neuen Technologien zu arbeiten, denn man hat das Gefühl: Wenn wir wissen, was wir wollen, kann Alpine es bauen. Wir bekommen, was wir brauchen. Wenn ich Alpine besuche, sowohl persönlich als auch mit technischen Anliegen, bin ich immer zuversichtlich. Ihr seid gute Ingenieure und talentierte Menschen. Euer Ansatz ist klar: dem Kunden zuhören, die Anforderungen verstehen und sie durch Ingenieurskunst lösen. Das Geschäft folgt der Technologie.
Abschied von Dietmar Alber
AT MINERAL PROCESSING: Wir haben über die Anfänge Ihres Unternehmens, Ihren Vater und Ihren Bruder, Ihren Kontakt zu Hosokawa Alpine und Dietmar Alber, den Markt und die Technologie gesprochen. Was bedeutet es für Sie persönlich, dass sich Herr Alber nun verabschiedet?
Ahmet Örgücü: Viele gute Freunde ziehen sich gerade aus dem aktiven Geschäftsleben zurück. Ich hoffe und bin mir sicher, dass ich weiterhin Gelegenheit haben werde, Herrn Alber zu sehen, vielleicht bei Besuchen in Augsburg oder anderswo. Er ist wie ein Bruder für mich. Er hat uns über Jahrzehnte hinweg begleitet und ich wünsche ihm alles Gute. Ich weiß, dass er inzwischen Enkelkinder hat, und ich freue mich sehr für ihn. Wenn er glücklich ist, bin ich glücklich.
Wir werden immer in Kontakt bleiben. Wenn ich jemals Rat brauche, weiß ich, wo ich ihn finden kann. Ich erinnere mich auch an einen Besuch in Augsburg mit meiner Familie. Alpine organisierte eine unvergessliche Reise nach Neuschwanstein und in die Region. Meine Familie erinnert sich noch sehr gerne an diesen Ausflug.
Auch mein Vater war ein wichtiger Teil dieser Reise. In diesem Geschäft ging es nicht nur um Arbeit, sondern auch darum, dauerhafte Beziehungen aufzubauen und gemeinsame Erinnerungen zu schaffen.
